第1章 认识S7-200系列PLC 1
1.1 S7-200系列PLC基本组成 1
1.1.1 S7-200 CPU 1
1.1.2 扩展功能模块 5
1.2 S7-200系列PLC的工作 6
1.2.1 S7-200 CPU的工作模式 6
1.2.2 S7-200 PLC如何工作 6
1.2.3 输入／输出滞后时间 7
1.3 S7-200可编程控制器的安装与接线 8
1.3.1 PLC的安装与拆卸 8
1.3.2 PLC接线 10
1.3.3 抑制电路的使用 12
1.3.4 电源的选择 14
第2章 西门子PLC的编程软件使用入门 15
2.1 STEP 7-Micro/WIN编程软件的安装 15
2.2 STEP 7-Micro/WIN编程软件的使用 15
2.2.1 STEP 7-Micro/WIN编程软件的启动 15
2.2.2 STEP 7-Micro/WIN编程软件的界面 16
2.2.3 创建新工程 19
2.2.4 保存工程 19
2.2.5 打开工程 19
2.2.6 系统块的设置 21
2.2.7 数据块 24
2.2.8 程序调试 25
2.2.9 交叉引用 27
2.2.10 工具浏览条 28
2.3 用STEP 7-Micro/WIN建立一个完整的项目 29
2.4 仿真软件简介及使用 36
2.4.1 仿真软件简介 36
2.4.2 仿真软件S7-200 SIM2.0的使用 36
第3章 PLC的编程语言 39
3.1 S7-200 PLC的编程基础知识 39
3.1.1 数据的存储类型 39
3.1.2 元件的功能与地址分配 40
3.1.3 STEP 7中的编程语言 45
3.2 位逻辑指令 46
3.2.1 基本位操作指令 46
3.2.2 置位／复位指令 48
3.2.3 RS触发器指令 49
3.2.4 边沿触发指令 49
3.2.5 逻辑栈操作指令 51
3.3 定时器与计数器指令 52
3.3.1 定时器指令 52
3.3.2 计数器指令 55
3.3.3 基本指令的应用实例 58
3.4 功能指令 65
3.4.1 比较指令 65
3.4.2 数据处理指令 68
3.4.3 移位与循环指令 71
3.4.4 算术运算指令 75
3.4.5 功能指令的应用 88
3.5 S7-200 PLC的程序控制指令及其应用 91
3.5.1 跳转指令 91
3.5.2 循环指令 92
3.5.3 子程序调用指令 94
3.5.4 中断指令 94
3.5.5 暂停指令 98
3.5.6 结束指令 98
3.5.7 顺控继电器指令（SCR） 98
3.5.8 程序控制指令的应用 100
第4章 逻辑控制、运动控制和过程控制技术 102
4.1 逻辑控制技术 102
4.1.1 由逻辑代数出发的逻辑编程方法 102
4.1.2 从梯形图基本结构出发的逻辑编程方法 106
4.1.3 运用功能指令的逻辑编程方法 117
4.1.4 基本指令实现的步序编程法 121
4.2 运动控制实现技术 124
4.2.1 运动控制系统及常用装备 124
4.2.2 PLC的运动控制资源 133
4.2.3 PLC为核心的运动控制系统实现方案及工作原理 145
4.3 过程控制技术 146
4.3.1 可编程控制器过程控制物理量接口技术 147
4.3.2 基于PLC的闭环控制技术 150
第5章 PLC应用系统的设计 156
5.1 PLC应用系统设计的内容和步骤 156
5.1.1 PLC应用系统设计的基本原则 156
5.1.2 PLC应用系统设计的一般步骤 156
5.2 PLC的选择 158
5.2.1 PLC的机型选择 158
5.2.2 PLC的容量选择 159
5.2.3 I/O模块的选择 159
5.3 节省PLC输入／输出点数的方法 161
5.3.1 减少输入点数的方法 161
5.3.2 减少输出点数的方法 162
5.4 PLC应用中的若干问题 163
5.4.1 对PLC的某些输入信号的处理 163
5.4.2 PLC的安全保护 164
第6章 可编程控制器网络及通信 165
6.1 网络概述 165
6.1.1 联网目的 165
6.1.2 网络结构和通信协议 165
6.1.3 通信方式 167
6.1.4 网络配置 167
6.2 S7-200系列CPU与计算机设备的通信 168
6.2.1 S7-200系列CPU的通信性能 168
6.2.2 PC与S7-200 CPU之间的联网通信 170
6.3 S7-200系列PLC自由口通信 172
6.3.1 相关的特殊功能寄存器 172
6.3.2 自由口发送与接收指令 174
6.4 网络通信与运行 174
6.4.1 控制寄存器的传送和传送数据表 175
6.4.2 网络运行指令 176
6.5 S7-200 CPU的PROFIBUS-DP通信 176
6.5.1 ROFIBUS组成 176
6.5.2 PROFIBUS-DP的标准通信协议 176
6.5.3 用SIMATIC EM 277模块将S7-200 CPU构成DP网络系统 177
第7章 应用实例分析 179
7.1 仓库门的自动控制 179
7.1.1 仓库门工作的控制要求 181
7.1.2 仓库门控制的PLC输入／输出分配表及外部接线图 181
7.1.3 仓库门控制的程序 182
7.2 PLC在气动机械手中的应用 183
7.2.1 气动机械手控制要求 183
7.2.2 PLC输入／输出地址分配表及外部接线图 184
7.2.3 气动机械手程序 185
7.3 PLC在除尘室控制中的应用 188
7.3.1 除尘室系统控制要求 188
7.3.2 PLC输入／输出地址的分配及外部接线图 189
7.3.3 除尘室控制的程序 190
7.4 PLC在某机床三工位旋转工作台控制中的应用 191
7.4.1 三工位旋转工作台工作简介 191
7.4.2 PLC输入／输出分配表及外部接线图 192
7.4.3 顺序功能流程图及控制程序 194
7.5 PLC在输电线路自动重合闸控制中的应用 198
7.5.1 自动重合闸控制过程 198
7.5.2 输入／输出点的分配及PLC外部接线图 198
7.5.3 自动重合闸的控制程序 199
7.6 PLC在电镀专用行车控制中的应用 201
7.6.1 电镀专用行车的工作过程 201
7.6.2 电镀专用行车的拖动系统主电路 202
7.6.3 PLC输入／输出地址分配 203
7.6.4 电镀专用行车控制参考程序 203
7.7 机械臂分检装置程序示例 206
7.7.1 设计要求 206
7.7.2 改造过程 206
7.7.3 程序设计说明 209
7.8 电动机启／停程序示例 209
7.8.1 设计要求 209
7.8.2 改造过程 209
7.8.3 程序设计说明 210
7.9 恒压供水PLC控制系统 211
7.9.1 设计要求 211
7.9.2 改造过程 212
7.9.3 程序设计说明 214
7.10 双恒压无塔供水控制系统设计 219
7.10.1 设计要求 219
7.10.2 电气控制系统原理图 221
7.10.3 系统程序设计 223
7.11 薄刀式分切压痕机控制系统 230
7.11.1 设计要求 230
7.11.2 改造过程 231
7.11.3 程序设计说明 232
参考文献 239