绪论 1
第一篇 过程机器制造工艺 3
第1章 机械加工工艺规程 3
1.1 概述 3
1.1.1 生产过程和机械加工工艺过程 3
1.1.2 机械加工工艺过程的组成 3
1.1.3 生产纲领和生产类型 5
1.2 机械加工工艺规程 7
1.2.1 机械加工工艺规程的格式 7
1.2.2 机械加工工艺规程的作用 9
1.2.3 制订机械加工工艺规程的原始资料和步骤 10
1.3 零件的结构工艺性分析和毛坯的选择 11
1.3.1 技术要求 11
1.3.2 结构工艺性分析 11
1.3.3 毛坯的选择 15
1.4 工件定位基准的选择 18
1.4.1 基准的概念及其分类 18
1.4.2 定位基准的选择 20
1.4.3 工件的定位和夹紧 25
1.5 机械加工工艺路线的拟定 34
1.5.1 表面加工方法的选择 34
1.5.2 加工顺序的安排 38
1.5.3 工序集中与工序分散 41
1.5.4 机床和工艺装备的选择 42
1.6 加工余量和工序尺寸的确定 42
1.6.1 加工余量及其影响因素 42
1.6.2 确定加工余量的方法 45
1.6.3 工序尺寸及其公差的确定 45
1.7 计算机辅助工艺规程设计（CAPP） 57
1.7.1 CAPP（Computer Aided Process Planning）应用原理 57
1.7.2 CAPP基本概念及发展趋势 58
1.7.3 零件分类编码和成组工艺 61
1.7.4 数控工艺及其设计标准化 70
复习题 71
第2章 过程机器典型零件制造工艺 73
2.1 离心机主轴的制造工艺 73
2.1.1 离心机主轴的功用、结构特点和技术要求 73
2.1.2 离心机主轴制造工艺规程的拟定 74
2.2 活塞式压缩机连杆的制造工艺 81
2.2.1 连杆的功用、结构特点和技术要求 81
2.2.2 连杆的制造工艺规程 82
2.3 离心泵叶轮的制造工艺 88
2.3.1 离心泵叶轮的功用、结构特点和技术要求 88
2.3.2 离心泵叶轮的制造工艺特点 92
2.3.3 离心泵叶轮的加工工艺过程 93
复习题 95
第3章 装配工艺 96
3.1 概述 96
3.1.1 装配的概念 96
3.1.2 装配精度 97
3.1.3 装配的组织形式 99
3.2 装配尺寸链 100
3.2.1 基本概念 100
3.2.2 装配尺寸链的建立 102
3.2.3 装配尺寸链的计算 104
3.3 装配方法及其选择 108
3.3.1 互换装配法 108
3.3.2 分组装配法 111
3.3.3 修配装配法 114
3.3.4 调整装配法 119
3.3.5 装配方法的选择 120
复习题 121
第二篇 过程设备制造工艺 123
第4章 过程设备壳体制造的准备工序 123
4.1 钢材的预处理 123
4.1.1 净化 123
4.1.2 矫形 128
4.2 划线 133
4.2.1 零件的展开计算 133
4.2.2 号料（放样） 137
4.2.3 标记和标记移植 142
4.3 钢材的切割及边缘加工 143
4.3.1 机械切割 143
4.3.2 氧乙炔切割 144
4.3.3 等离子切割 146
4.3.4 碳弧气刨 147
4.3.5 边缘加工 149
复习题 150
第5章 成型加工工艺 151
5.1 筒节的弯卷成型 151
5.1.1 冷卷成型的特点 151
5.1.2 热卷成型的特点 153
5.1.3 卷板机及弯卷工艺 153
5.2 封头的成型 161
5.2.1 封头的冲压成型 163
5.2.2 封头的旋压成型 171
5.2.3 封头的爆炸成型 174
5.2.4 封头制造的质量要求 175
5.3 管子的弯曲 176
5.3.1 管子弯曲的应力分析和变形计算 176
5.3.2 弯管方法 179
5.3.3 管件制造的技术要求（GB 151—1999） 187
复习题 188
第6章 过程设备的组装工艺 189
6.1 设备组对工艺的意义及要求 189
6.1.1 设备组对的意义 189
6.1.2 设备组对的技术要求 191
6.2 组装单元及其划分 192
6.2.1 组装单元 192
6.2.2 划分组装单元的要求 193
6.3 常用组装机械及其使用方法 193
6.3.1 用吊车进行筒体的组装 194
6.3.2 组装机械 194
6.3.3 液压组装机 199
6.3.4 组装-焊接变位机械 200
复习题 201
第7章 过程设备的焊接工艺 202
7.1 焊接接头 202
7.1.1 焊接接头的基本形式和特点 202
7.1.2 焊缝级别分类 204
7.1.3 焊缝坡口 205
7.1.4 焊缝表示符号（GB/T 324—2008） 207
7.2 焊接工艺基础 210
7.2.1 焊接接头的组织 210
7.2.2 常见的焊接缺陷 213
7.2.3 焊接残余应力和变形 216
7.2.4 钢材的可焊性 223
7.3 常用的焊接方法 224
7.3.1 手工电弧焊 224
7.3.2 埋弧自动焊 228
7.3.3 其他焊接方法 229
7.4 焊接工艺设计 232
7.4.1 焊接方法的选定 232
7.4.2 焊接材料的选择 233
7.4.3 焊缝坡口设计 234
7.4.4 焊接工艺参数 234
7.4.5 焊后热处理 237
7.4.6 焊接工艺规程的确定 238
复习题 239
第8章 典型过程设备制造 241
8.1 换热器 241
8.1.1 结构特点 242
8.1.2 主要零部件、分类、代号 244
8.1.3 管板与折流板 246
8.1.4 管箱组焊 250
8.1.5 管束 251
8.1.6 管和管板的连接 256
8.1.7 列管式换热器总装 259
8.2 塔设备 261
8.2.1 塔盘零件的制造及塔盘组装 261
8.2.2 塔设备的组装 266
8.3 储罐 272
8.3.1 球罐 272
8.3.2 立式圆筒型储罐 280
8.4 高压容器的制造 293
8.4.1 单层和多层容器制造的比较 294
8.4.2 热套式高压容器 294
8.4.3 扁平钢带倾角错绕式高压容器 295
8.4.4 层板包扎式高压容器 297
复习题 298
第9章 过程设备制造的检验与质量评定 300
9.1 质量检验的基本要求 300
9.1.1 质量检验的意义 300
9.1.2 质量检验的内容和方法 300
9.1.3 质量检验标准与基本要求 301
9.2 破坏性试验 303
9.3 无损检测 304
9.3.1 无损检测的要求 304
9.3.2 射线检测 305
9.3.3 超声波检测 309
9.3.4 表面检测 313
9.3.5 其他检测技术 316
9.4 压力试验与气密性试验 319
9.4.1 液压试验 319
9.4.2 气压试验 322
9.4.3 气密性试验 322
9.4.4 煤油试验 323
复习题 323
第10章 过程设备制造的质量管理 324
10.1 设备制造质量管理与安全监察 324
10.1.1 设备制造质量管理的意义 324
10.1.2 质量管理的措施与要求 324
10.1.3 压力容器制造质量的监督检查 325
10.2 质量保证体系及制度 326
10.2.1 质量保证体系 326
10.2.2 设备制造的主要质量保证制度 331
10.2.3 质量事故反馈程序 335
复习题 336
第11章 超限设备 337
11.1 技术要求 337
11.2 暂时卷紧 339
11.2.1 筒节的暂时卷紧 339
11.2.2 薄壁球壳的暂时卷紧 342
11.3 现场总装 344
复习题 345
第12章 设备热处理 346
12.1 热处理的目的和使用范围 346
12.2 热处理制度 348
12.3 炉内整体热处理 352
12.3.1 热处理炉的特点 352
12.3.2 支承方式 353
12.4 局部热处理 353
12.4.1 气体燃烧加热 353
12.4.2 红外线加热 354
12.4.3 感应加热 356
12.5 内燃式整体热处理 360
12.5.1 热处理装置 360
12.5.2 热处理工艺 363
复习题 365
参考文献 366