第1章 绪论 1
1.1 汽车轻量化的紧迫性 1
1.2 汽车轻量化研究的方法 5
1.2.1 新材料的应用 6
1.2.2 结构优化设计 9
1.2.3 革新工艺 10
1.3 车身零件的轻量化对整车轻量化的贡献 11
1.4 车身结构轻量化设计发展 11
1.5 我国汽车轻量化现状 14
第2章 车身用轻质材料 18
2.1 高强度钢 18
2.1.1 高强度钢的发展历史 18
2.1.2 高强度钢在车身轻量化发展中的地位和作用 19
2.1.3 高强度钢在车身上应用的示例 20
2.1.4 高强度钢在车身上应用的基础 23
2.2 铝合金 34
2.2.1 铝合金的发展历史 35
2.2.2 铝合金在车身轻量化发展中的地位和作用 35
2.2.3 铝合金在车身上应用的示例 36
2.2.4 车身用铝合金的特点 38
2.3 镁合金 44
2.3.1 镁合金在车身上应用的示例 44
2.3.2 镁合金在车身上应用的出发点 45
2.4 复合材料 48
2.4.1 复合材料的发展历史 49
2.4.2 复合材料在车身轻量化发展中的地位和作用 50
2.4.3 复合材料在车身上应用的示例 50
2.4.4 复合材料在汽车车身上应用的出发点 53
2.4.5 车身用复合材料的特征及其与汽车性能的关联 61
第3章 轻质车身结构的成型工艺 67
3.1 车身用高强度钢的成型工艺 67
3.1.1 冲压技术 67
3.1.2 激光拼焊板技术 71
3.1.3 液压成型技术 74
3.2 车身用铝合金的成型工艺 80
3.2.1 挤压成型 80
3.2.2 压铸成型 80
3.2.3 电磁成型 81
3.2.4 新型加热吹塑成型 83
3.2.5 其他 83
3.3 车身用镁合金的成型工艺 84
3.3.1 铸造成型 84
3.3.2 变形成型 89
3.4 复合材料的成型工艺 92
3.4.1 热固性复合材料的成型工艺 92
3.4.2 热塑性复合材料的成型工艺 98
第4章 轻质车身结构的连接工艺 100
4.1 传统焊接技术 100
4.2 点焊 101
4.3 激光焊接 106
4.4 胶焊 109
4.5 电弧焊 112
4.6 胶接 115
4.7 自冲铆接 117
4.8 复合材料的连接工艺 118
第5章 应用多种材料的轻质车身结构设计 123
5.1 轿车车身结构 123
5.1.1 车身构造 124
5.1.2 车身结构特点 126
5.2 车身结构设计要求 130
5.2.1 结构强度与刚度要求 131
5.2.2 振动与噪声要求 133
5.2.3 耐久性要求 135
5.2.4 安全性要求 136
5.2.5 轻量化要求 139
5.2.6 密封性要求 140
5.2.7 通风性要求 143
5.2.8 防腐性要求 144
5.3 车身结构轻量化的技术路线 147
5.3.1 车身结构轻量化设计特点 147
5.3.2 车身结构轻量化设计方法 148
5.3.3 结构轻量化的途径 151
5.3.4 结构轻量化的技术难点 158
5.4 车身结构轻量化技术经济性分析 159
第6章 车门的轻量化设计示例 162
6.1 轻质车门方案 162
6.1.1 一般车门结构 162
6.1.2 轻量化车门结构 163
6.1. 3 轻质车门的设计方案 169
6.2 车门设计评价标准 171
6.2.1 车门结构设计要求 171
6.2.2 车门附件设计要求 181
6.3 轻质车门结构的有限元分析 183
6.3.1 内外板式车门 184
6.3.2 框架式车门 186
6.3.3 模块化车门 188
6.4 轻质车门结构强度的试验验证 193
参考文献 196