第1章 冲压加工基本知识 1
1.1 冲压加工及分类 1
1.1.1 冲压与冲模的概念 1
1.1.2 冲压加工的特点及分类 1
1.1.3 冲压技术的现状与发展 5
1.2 冲压材料 6
1.2.1 冲压工艺对板料的基本要求 6
1.2.2 板料的冲压成形性能与板料的力学性能的关系 7
1.2.3 常用的冲压材料 9
1.3 冲压设备 11
1.3.1 常用冲压设备 11
1.3.2 曲柄压力机 13
1.3.3 摩擦压力机 22
1.3.4 液压机 23
1.3.5 模具与压力机的安装关系 24
1.4 模具材料的选用 26
1.4.1 冲压对模具材料的要求 26
1.4.2 冲模材料的选用原则 26
1.4.3 冲模常用材料及其热处理要求 27
第2章 冲裁 31
2.1 冲裁变形过程分析 31
2.1.1 冲裁变形过程 31
2.1.2 冲裁切断面分析 33
2.1.3 提高冲裁件质量的途径 34
2.2 冲裁件的工艺性 34
2.2.1 冲裁件的结构工艺性 34
2.2.2 冲裁件的精度和断面粗糙度 36
2.3 冲裁工艺方案确定 38
2.3.1 冲裁模的分类 38
2.3.2 冲裁模的组成 38
2.3.3 典型冲裁模的结构 40
2.3.4 工艺方案制订 56
2.4 条料宽度的确定 59
2.4.1 排样设计 59
2.4.2 材料的合理利用 66
2.5 压力机的选择及压力中心的确定 68
2.5.1 冲裁力的计算 68
2.5.2 降低冲裁力的措施 69
2.5.3 卸料力、推料力与顶件力的计算 71
2.5.4 压力机公称力的确定 72
2.5.5 冲模压力中心的确定 72
2.6 冲裁模主要零、部件的设计与选用 75
2.6.1 冲模零件的分类 75
2.6.2 主要零、部件的设计与选用 77
2.7 冲裁模设计实例 138
2.7.1 冲压件工艺性分析 139
2.7.2 冲压工艺方案的确定 139
2.7.3 模具总体设计 139
2.7.4 主要的工艺计算 140
2.7.5 主要零、部件设计 143
2.7.6 模具总装图 146
第3章 弯曲 148
3.1 弯曲变形过程及变形特点 149
3.1.1 弯曲变形过程 149
3.1.2 塑性弯曲变形区的应力、应变状态 150
3.1.3 变形程度及其表示方法 152
3.1.4 板料弯曲的变形特点 154
3.2 最小弯曲半径 155
3.2.1 影响最小弯曲半径的因素 155
3.2.2 最小弯曲半径rmin的数值 156
3.2.3 提高弯曲极限变形程度的措施 157
3.3 弯曲件的工艺性 157
3.3.1 弯曲件的精度 157
3.3.2 弯曲件的材料 157
3.3.3 弯曲件的结构工艺性 157
3.4 弯曲工艺方案的确定 160
3.4.1 弯曲件的工序安排 160
3.4.2 常见弯曲件的弯曲模具结构 162
3.4.3 弯曲模结构设计应注意的问题 171
3.5 弯曲模设计的工艺计算 172
3.5.1 弯曲件坯料尺寸的计算 172
3.5.2 弯曲件的回弹 174
3.5.3 弯曲力的计算 182
3.5.4 弯曲模工作部分的尺寸设计 183
3.6 弯曲模设计实例 186
3.6.1 工艺分析 187
3.6.2 确定工艺方案 187
3.6.3 工艺计算 190
3.6.4 冲压工艺卡片 192
第4章 拉深 194
4.1 拉深基本原理 194
4.1.1 拉深变形过程及特点 194
4.1.2 拉深过程中坯料内的应力与应变状态 198
4.1.3 拉深时凸缘区的应力分布与起皱 201
4.1.4 筒壁传力区的受力分析与拉裂 203
4.2 拉深件的工艺性 205
4.2.1 拉深件的公差等级 205
4.2.2 拉深件的结构工艺性 205
4.3 拉深件工艺方案的确定 206
4.3.1 拉深模分类 206
4.3.2 拉深模的典型结构 206
4.4 圆筒形拉深件模具设计的工艺计算 210
4.4.1 旋转体拉深件坯料尺寸的确定 210
4.4.2 圆筒形件的拉深系数 217
4.4.3 无凸缘圆筒形件的拉深次数及工序件尺寸的确定 222
4.4.4 有凸缘圆筒形件拉深方法及工序件尺寸的确定 225
4.4.5 拉深模工作部分的结构和尺寸 233
4.4.6 拉深用压力机的选择 239
4.5 其他形状零件的拉深 246
4.5.1 阶梯形件的拉深 246
4.5.2 盒形件的拉深 249
4.5.3 轴对称曲面形状零件的拉深 262
4.6 拉深工艺的辅助工序 272
4.6.1 润滑 272
4.6.2 热处理 273
4.6.3 酸洗 274
4.7 拉深模具设计实例 274
4.7.1 零件工艺性分析 274
4.7.2 工艺方案确定 274
4.7.3 工艺计算 276
4.7.4 落料首次拉深复合模具的总体结构设计 277
4.7.5 压力机的选用 277
4.7.6 模具主要零件设计 279
第5章 其他冲压成形 281
5.1 胀形 281
5.1.1 胀形的变形特点 281
5.1.2 平板坯料的起伏成形 283
5.1.3 空心坯料的胀形 285
5.2 翻边 288
5.2.1 内孔翻边 290
5.2.2 外缘翻边 295
5.2.3 翻边模结构 298
5.3 缩口 299
5.3.1 缩口变形及变形程度 299
5.3.2 缩口的工艺计算 302
5.3.3 缩口模 303
5.4 旋压 304
5.4.1 普通旋压工艺 304
5.4.2 变薄旋压工艺 306
5.5 校形 307
5.5.1 校形的特点 308
5.5.2 平板零件的校平 308
5.5.3 空间零件的整形 310
第6章 多工位级进模 313
6.1 概述 313
6.2 多工位级进模的排样设计 314
6.2.1 排样设计应遵循的原则 314
6.2.2 载体和搭口的设计 315
6.2.3 排样图中几个冲压工位的设计 320
6.2.4 条料的定位精度 322
6.2.5 排样设计后的检查 323
6.3 多工位级进模的典型结构 325
6.3.1 丝架级进弯曲模 325
6.3.2 双筒制件级进拉深模 329
6.4 多工位级进模主要零部件的设计 332
6.4.1 凸模 333
6.4.2 凹模 335
6.4.3 带料的导正与定位 340
6.4.4 带料的导向和托料装置 344
6.4.5 卸料装置的设计 346
6.4.6 限位装置 348
6.4.7 加工方向的转换机构 349
6.4.8 成形凸模的微量调节机构 349
6.4.9 级进模模架 350
6.5 多工位级进模自动送料及安全检测装置 352
6.5.1 自动送料装置 352
6.5.2 安全检测装置 357
第7章 冲压工艺过程的制定 360
7.1 制定冲压工艺过程的基础 360
7.1.1 工艺设计的原始资料 360
7.1.2 掌握变形规律，正确制定工艺过程 360
7.2 冲压工艺过程与冲模设计要点 367
7.2.1 对零件图的分析 369
7.2.2 冲压件总体工艺方案的确定 370
7.2.3 冲压工序性质、数目与顺序的确定 370
7.2.4 冲压工序件形状和尺寸的确定 379
7.2.5 冲模类型与结构形式的确定 381
7.2.6 冲压设备的选择 381
7.2.7 冲压工艺文件的编写 381
7.3 冲压工艺过程制定实例 382
7.3.1 零件图的分析 383
7.3.2 外壳冲压工艺过程的确定 383
7.3.3 主要工艺参数的计算 385
7.3.4 冲压工艺过程卡的编写 388
参考文献 390