第1章 精益制造的诞生 1
1.1 手工制造 1
1.2 批量生产 2
1.3 越来越多的障碍 7
1.4 精益制造的诞生 9
1.5 历史性的协议 11
1.6 非做不可的事 13
1.7 丰田精益变革的完善 14
1.8 本章小结 16
第2章 精益制造系统 19
2.1 为什么要实施精益制造 19
2.2 系统及系统思考 21
2.3 精益制造基础 25
2.4 顾客至上 28
2.5 浪费 29
2.6 本章小结 37
第3章 流程稳定性 41
3.1 精益系统中的标准 42
3.2 5S系统 45
3.3 全员生产维护 57
3.4 本章小结 64
第4章 标准作业 69
4.1 方法工程与精益思想 69
4.2 我们究竟要管理什么 70
4.3 为什么要标准作业 72
4.4 标准作业的要素 74
4.5 定义标准作业的图表 77
4.6 减少人力 84
4.7 整体效率与个体效率 86
4.8 标准作业和改善 88
4.9 常见的布局 89
4.10 本章小结 91
第5章 准时生产 95
5.1 为什么要实施准时生产 95
5.2 准时生产的基本原则 98
5.3 准时生产方式 103
5.4 看板 105
5.5 看板的六大规则 111
5.6 运输的多种角色 114
5.7 生产均衡化 117
5.8 拉式系统的三种类型 121
5.9 价值流图 124
5.10 本章小结 129
第6章 自働化 133
6.1 自働化概念的发展 134
6.2 为什么要自働化 135
6.3 防错技术 137
6.4 检查系统和区域控制 138
6.5 防错技术的应用 140
6.6 实施自働化 146
6.7 本章小结 148
第7章 员工参与——推动帆船前进的风 151
7.1 为什么需要员工参与 151
7.2 可怕的人力浪费 153
7.3 支持员工参与的活动 154
7.4 改善圈活动 155
7.5 现场改善培训 159
7.6 现场改善培训成功的关键因素 160
7.7 提案制度 162
7.8 本章小结 167
第8章 方针规划 169
8.1 什么是规划 170
8.2 为什么要规划 171
8.3 规划中的问题 172
8.4 方针管理 174
8.5 方针规划系统 177
8.6 方针规划的四个阶段 190
8.7 本章小结 197
第9章 精益制造文化 201
9.1 何为精益文化 202
9.2 精益文化给我们的感受 215
9.3 本章小结 215
9.4 最后评论 216
附录1 精益词汇 219
附录2 推荐书目 225