第一章 磨工基础知识 1
第一节 形状和位置公差 1
一、形位误差的产生及其影响 1
二、形位公差的研究对象——几何要素 2
三、形位公差的特征项目及其符号 2
四、形位误差和形位公差 4
五、形位公差的标注方法 10
第二节 表面粗糙度 17
一、表面粗糙度的形成 17
二、表面粗糙度对零件使用性能的影响 18
三、表面粗糙度的评定参数 19
四、表面粗糙度符号、代号及标注 27
第三节 技术测量基础 31
一、技术测量的一般概念 31
二、计量器具的分类 33
三、测量方法的分类 34
四、计量器具的基本计量参数 37
第二章 磨床 39
第一节 磨床主要部件的名称和用途 39
一、M1432B型万能外圆磨床主要部件的名称和用途 39
二、M2110A型内圆磨床主要部件的名称和用途 40
三、M7120D型卧轴矩台平面磨床各部件的名称和用途 43
第二节 磨床的型号 45
第三节 常用磨床的性能参数 46
一、外圆磨床 46
第四节 磨床新结构及传动系统分析 50
一、现代磨床新结构 50
二、砂轮自动平衡装置 61
三、典型磨床传动系统分析 65
第五节 磨床的精度检验 72
一、检验前的安装调整 72
二、检验的项目及方法 74
三、常见磨床精度标准 79
四、磨床精度对加工精度的影响 82
第三章 磨削加工原理 90
第一节 磨削加工的基本知识 90
一、磨削加工方法分类 90
二、磨削用量的基本概念 91
三、砂轮 95
四、砂轮的平衡与修整 96
五、切削液的选择 98
第二节 磨料和磨具 104
一、磨料 104
二、普通磨具 108
三、超硬磨具 129
第三节 磨削加工原理 143
一、磨削加工特点 143
二、磨削过程及切屑形成 144
三、磨削力和功率 144
四、磨削热和磨削温度 148
五、砂轮的磨钝及砂轮的寿命 151
第四章 磨床夹具 154
第一节 磨床通用夹具 154
一、磨床通用夹具的种类和用途 154
二、顶尖和鸡心夹具 156
三、心轴 156
四、中心孔柱塞 164
五、卡盘、花盘和弹簧夹头 166
六、磁力吸盘和磁力过渡垫块 167
七、精密平口虎钳 168
八、磨直角用夹具（直角块和多角形块） 169
九、正弦夹具和正弦分度万能夹具 170
第二节 典型专用磨床夹具 171
一、专用矩形电磁吸盘 171
二、真空吸盘 171
三、真空夹头 172
四、圆形电磁无心磨削夹具 172
五、轴承外圈内圆磨削液压夹具 174
六、锥齿轮端面及内圆磨削夹具 174
七、圆柱齿轮内孔磨削夹具 175
八、齿轮轴内孔磨削夹具 176
九、专用气动内圆磨削夹具 176
十、异形工件专用磨削夹具 176
十一、磨扁方夹具 178
十二、磨齿夹具 178
第五章 磨削加工工艺 182
第一节 磨削用量的选择 182
一、磨削用量对加工的影响 182
二、砂轮速度的选择 182
三、工件速度的选择 183
四、纵向进给量的选择 183
五、背吃刀量的选择 184
六、光磨次数的选择 184
七、磨削余量 185
第二节 外圆磨削 188
一、外圆砂轮及其正确使用 189
二、外圆磨削的方法 191
三、外圆磨削用量的选择 197
四、外圆磨削对中心孔的要求 201
五、中心孔修研方法 203
六、轴类工件磨削工艺 204
七、外圆磨削常见工件缺陷及防止措施 216
第三节 内圆磨削 219
一、内圆磨头 220
二、内圆磨削常用方法 228
三、内圆磨削用量的选择 232
四、工件的安装 238
五、几种典型内孔的磨削加工工艺 241
六、内圆磨削产生缺陷的原因及预防方法 253
第四节 无心磨削 255
一、无心磨削的特点 255
二、无心磨削常用方法 256
三、无心磨削用量的选择 262
四、影响无心外圆磨削质量的要素 266
五、典型零件的磨削工艺 275
六、无心磨削常见缺陷及消除方法 279
第五节 平面磨削 283
一、平面磨削常用方法 283
二、典型工件的加工方法 290
三、平面磨削用量的选择 302
四、平面磨削的工艺分析 306
五、平面零件的精度检验 309
第六节 圆锥面的磨削 313
一、圆锥尺寸计算及圆锥公差 313
二、圆锥面的磨削方法 321
三、圆锥的精度检验 323
四、锥度尺寸的控制方法 329
五、圆锥磨削常见缺陷及消除方法 330
第六章 特种零件磨削 332
第一节 细长轴磨削 332
一、细长轴磨削特点 332
二、细长轴的磨削方法 337
三、典型零件加工工艺 338
第二节 薄片和薄壁套零件磨削 344
一、薄片零件的磨削 344
二、薄壁套零件的磨削 346
第三节 螺纹磨削 351
一、螺纹磨削的方法、特点和应用 351
二、螺纹磨床使用注意事项 353
三、螺纹磨床的调整 355
四、砂轮的选择及修整 356
五、工艺参数的选择 359
六、切削液的选择 362
七、螺纹磨削常见问题、产生原因与解决方法 362
第四节 齿轮磨削 369
一、齿轮磨削概述 369
二、砂轮的选择、平衡及修形 372
三、磨齿工艺参数的选择和计算 379
四、切削液的选择 381
五、磨齿误差产生的原因与消除方法 382
第五节 花键轴磨削 391
一、概述 391
二、花键轴的磨削方法 391
三、砂轮的选择及修整 394
四、工艺参数的选择 399
五、影响磨削加工质量的因素与解决方法 403
第六节 偏心零件的磨削 405
一、偏心的磨削 405
二、偏心轴磨削工艺 407
三、曲轴的磨削方法 408
四、曲轴的磨削工艺 412
第七章 成形面磨削 416
第一节 成形磨削概述 416
一、成形面的分类 416
二、成形面的磨削方法 416
三、成形砂轮的修整方法 418
四、成形砂轮修整要点 438
五、成形面的磨削实例 439
第二节 成形夹具磨削 441
一、用分度夹具磨削成形面 441
二、用万能夹具磨削成形面 447
第三节 仿形磨削 451
一、缩放尺曲线磨床磨削 451
二、光学曲线磨床磨削 452
三、靠模仿形磨削 455
第四节 坐标磨床磨削 458
一、基本磨削方法 458
二、坐标磨床磨削实例 461
第八章 精密与高效磨削 465
第一节 精密与超精密磨削 465
一、概述 465
二、加工方法 465
三、精密磨削与超精密磨削机理 470
四、精密磨削与超精密磨削砂轮的选择 470
五、砂轮的修整 472
六、磨削用量的选择 476
七、精密磨削与超精密磨削的机床 479
八、加工实例 481
第二节 研磨 483
一、研磨的特点和分类 483
二、研磨机理和运动轨迹 484
三、研具及研磨剂的选择 486
四、精密和超精密研磨 498
五、研磨工艺参数的选择 500
六、研磨方法与实例 502
七、研磨常见缺陷及消除方法 514
第三节抛光 516
一、抛光概述 516
二、抛光用磨料与抛光剂 519
三、抛光机 522
四、滚磨 527
五、几种新型精密和超精密抛光方法 530
六、抛光工艺参数的选择 540
第四节 高速磨削 541
一、概述 541
二、高速磨削砂轮选择 541
三、砂轮的平衡与修整 543
四、高速磨削用量的选择 545
五、高速磨削对机床的要求 545
第五节 缓进给磨削 552
一、概述 552
二、缓进给磨削砂轮的选择与修整 553
三、缓进给磨削对机床的要求 555
四、两种特殊的缓进给磨削简介 560
五、典型零件加工实例 562
第六节 宽砂轮与多砂轮磨削 564
一、宽砂轮磨削 564
二、多砂轮磨削 566
第七节 恒压力磨削 568
一、概述 568
二、恒压力磨削机理 570
三、恒压力磨削实例 571
四、恒压力磨削中的几个问题分析 571
第八节 硬磨料磨具磨削 573
一、金刚石砂轮磨削 573
二、立方氮化硼（CBN）砂轮磨削 575
三、使用超硬磨料砂轮对机床的要求 576
四、切削液的选择 576
五、超硬磨料砂轮使用实例 576
第九章 刀具刃磨 579
第一节 刀具刃磨的基本知识 579
一、刀具的几何参数 579
二、刃磨机床 590
三、刃磨砂轮的选用 599
四、刃磨的方法及步骤 600
第二节 铰刀的刃磨 602
一、铰刀的结构及几何角度 602
二、铰刀的刃磨 604
第三节 铣刀的刃磨 621
一、铣刀的分类 621
二、铣刀的刃磨 622
三、铣刀刃磨实例 630
第十章 数控磨削技术 633
第一节 数控磨床概述 633
一、数控机床的特点 633
二、数控机床的工作原理 636
三、数控磨床常用装置 638
第二节 数控机床的坐标系 645
一、数控机床的坐标轴和运动方向 645
二、绝对坐标系统与相对坐标系统 648
第三节 数控编程技术基础 648
一、数控编程概述 648
二、程序编制有关术语及含义 650
三、数控编程过程 654
四、程序编制中的数学处理概念 660
第四节 数控外圆磨床的编程 661
一、编程概述 661
二、机床控制功能 662
三、编程实例 665
第五节 数控坐标磨床的编程 669
一、编程概述 669
二、数控坐标磨削工艺原理 670
三、数控坐标磨床的主要结构 672
四、典型形状的磨削方法 673
五、NC程序编制 677
第六节 数控磨床的操作简介 681
一、光学曲线数控磨床的主要技术参数 681
二、光学曲线数控磨床操作简介 682
三、数控磨削程序分析 690
第七节 数控磨床的维护与保养 692
一、数控磨床的安装与调试 692
二、数控机床的检测与验收 694
三、数控机床的设备管理 696
四、数控机床机械故障诊断方法 697
五、数控机床的日常维护 699
六、数控磨床故障分析 702
第十一章 典型零件磨削工艺分析 706
第一节 机械加工精度和表面质量 706
一、机械加工精度 706
二、加工误差 709
三、机械加工表面质量 712
四、各种加工方法所能达到的经济精度 718
第二节 基准和定位基准的选择 723
一、工件的装夹和基准 723
二、定位基准的选择 724
第三节 工艺规程的制订 728
一、机械加工工艺过程的组成 729
二、工艺规程概述 730
三、机械加工工艺规程及制订 733
四、制订工艺规程需要解决的主要问题 734
第四节 典型零件的磨削工艺分析 740
一、磨削工艺分析基础 740
二、中等复杂零件磨削工艺分析 743
三、车床主轴加工工艺分析 747
四、支架套筒加工工艺分析 751
五、精密轴类零件的机械加工工艺 753
六、精密套类零件的机械加工工艺 763
七、螺纹磨床主轴的工艺分析 768
八、坐标镗床主轴套筒加工工艺 772
第五节 磨削常见缺陷产生原因及消除方法 778
一、通用磨削中产生缺陷的主要原因 778
二、其他磨削中产生缺陷的主要原因 793
三、磨削缺陷产生原因的综合分析 796