第1章 概论 1
1.1 概述 1
1.2 航空机载设备壳体分类 1
1.2.1 按系统功能分类 1
1.2.2 按壳体材料分类 2
1.3 航空机载设备壳体特点 2
1.3.1 结构特点 2
1.3.2 工艺特点 2
1.4 壳体加工工艺技术发展趋向 3
第2章 框架壳体制造的工艺基础 5
2.1 框架壳体毛坯 5
2.1.1 毛坯材料 5
2.1.2 毛坯种类 7
2.1.3 毛坯制造及精度 12
2.1.3.1 典型锻件工艺简介 12
2.1.3.2 典型铸件工艺简介 14
2.1.4 毛坯热处理 19
2.1.5 毛坯检验 20
2.2 壳体加工工艺基础 28
2.2.1 复杂壳体设计图的布局 28
2.2.2 复杂壳体设计图的工艺分析 29
2.2.2.1 壳体精加工阶段的加工表面 29
2.2.2.2 壳体结构特殊部位对加工的影响 32
2.2.2.3 壳体其它特殊要求 35
2.2.2.4 油路系统分析及油路系统图 35
2.2.3 复杂壳体工艺路线和工序安排 36
2.2.3.1 壳体加工工艺路线 36
2.2.3.2 半精加工阶段工序安排 37
2.2.3.3 壳体加工辅助工序安排 39
2.2.3.4 壳体加工各工种的编排 39
2.2.4 粗、精定位基准的选择 43
2.2.4.1 粗基准的选择 43
2.2.4.2 精基准的选择 47
2.2.4.3 壳体基准的要求 48
2.2.4.4 壳体夹具的夹紧点 49
2.3 各种加工工艺在框架壳体加工中的应用 50
2.3.1 钻削工艺 50
2.3.1.1 概述 50
2.3.1.2 空间油路孔的加工 50
2.3.1.3 铰孔 55
2.3.1.4 挤孔 56
2.3.1.5 钻床反向锪圆面工艺 59
2.3.1.6 钻床切槽工艺 61
2.3.2 车削工艺 62
2.3.2.1 概述 62
2.3.2.2 影响车床加工孔位置精度的因素及总误差分析 62
2.3.2.3 车床夹具的平衡 68
2.3.2.4 组合钻及组合扩孔钻在车床上的应用 68
2.3.2.5 螺纹对孔同轴度和对端面垂直度的控制方法 72
2.3.2.6 位置精度小于±0.05mm的控制方法 72
2.3.3 金刚镗床加工工艺 75
2.3.2.1 概述 75
2.3.3.2 床头调整和调整工具 75
2.3.3.3 镗床夹具的调整 79
2.3.3.4 镗刀头的调整 82
2.3.3.5 金刚镗床的定位形式 82
2.3.3.6 金刚镗床控制同轴度的工艺方法 83
2.3.3.7 金刚镗床加工细长孔的方法 83
2.3.3.8 金刚镗床加工易产生问题的原因及其解决措施 84
2.3.4 铣削工艺 85
2.3.4.1 普通铣床加工 85
2.3.4.2 仿型铣床加工 87
2.3.4.3 镜面铣削加工 92
2.3.5 坐标镗床镗孔与切槽 94
2.3.5.1 平行孔系加工 94
2.3.5.2 双斜孔加工 96
2.3.5.3 孔端面及孔内槽加工 98
2.3.5.4 小孔镗削 98
2.3.5.5 坐标镗床加工前的准备工作 98
2.3.5.6 提高镗孔质量的常用方法 101
2.3.6 钳工加工工艺 101
2.3.6.1 铰锥孔 101
2.3.6.2 手工攻丝 102
2.4 壳体空间角度和尺寸的计算与检测 102
2.4.1 空间角度（复合角）计算公式 102
2.4.2 壳体空间角度和尺寸计算示例 105
2.4.3 计算空间角度合成偏差的方法 107
2.4.4 壳体斜孔角度和尺寸的通用检测方法 110
2.4.5 壳体斜孔空间角度和交点尺寸检测示例 112
第3章 框架壳体加工技术 114
3.1 数控加工技术在壳体加工中的应用 114
3.1.1 概述 114
3.1.2 数控加工工艺应用基础 114
3.1.3 数控机床上夹具的选用 119
3.1.4 加工中心的某些加工方法 121
3.1.5 工艺编制中应注意的问题 123
3.2 组合机床在框架壳体加工中的应用 124
3.2.1 组合机床加工特点 124
3.2.2 框架壳体常用组合机床的配置方式 124
3.2.3 框架壳体组合机床的要求和发展 127
3.2.4 组合机床工艺方案制订原则 127
3.2.5 组合机床加工铝合金材料的一般切削用量 129
3.2.6 组合机床加工框架壳体的一般精度 129
3.2.7 组合机床加工中常出现的问题及解决办法 130
3.3 壳体组件加工技术 131
3.3.1 壳体压套工艺技术 131
3.3.1.1 压套工艺过程和关键技术 131
3.3.1.2 压套易产生的问题和采取的措施 132
3.3.1.3 压套工装及辅助设备 132
3.3.1.4 压套后壳体衬套孔的精加工和关键技术 133
3.3.2 堵塞孔的工艺技术 138
3.3.2.1 可拆卸式堵塞 138
3.3.2.2 不可拆卸式堵塞 141
3.3.3 光孔上螺桩的工艺技术 145
3.3.3.1 概述 145
3.3.3.2 光孔上螺桩的金相分析与强度 145
3.3.3.3 光孔上螺桩的优越性 146
3.3.3.4 铸造铝合金基体孔和螺桩结构 146
3.3.3.5 光孔上螺桩加工技术 149
3.3.3.6 螺桩装配 151
3.3.4 壳体密封和强度试验 152
3.3.4.1 壳体密封试验 152
3.3.4.2 高压试验 153
3.3.4.3 气密试验和高压试验的密封形式 154
3.4 钢丝螺套工艺技术 154
3.4.1 钢丝螺套简介 154
3.4.2 钢丝螺套连接结构的设计 156
3.4.2.1 钢丝螺套型面结构设计 156
3.4.2.2 装钢丝螺套用内螺纹的设计 157
3.4.3 钢丝螺套型面标准 159
3.4.3.1 钢丝螺套型面结构及尺寸 159
3.4.3.2 钢丝螺套型面主要技术要求 159
3.4.3.3 钢丝螺套型面测量 160
3.4.3.4 国外钢丝螺套型面标准介绍 161
3.4.4 钢丝螺套 163
3.4.4.1 普通型钢丝螺套 163
3.4.4.2 锁紧型钢丝螺套 165
3.4.4.3 普通型镀层钢丝螺套 170
3.4.4.4 国外钢丝螺套标准介绍 170
3.4.4.5 钢丝螺套绕制工艺 177
3.4.4.6 钢丝螺套的检验 177
3.4.5 装钢丝螺套用内螺纹 178
3.4.5.1 装钢丝螺套用内螺纹结构及尺寸 178
3.4.5.2 国外装钢丝螺套用内螺纹标准 178
3.4.6 基体螺孔 181
3.4.6.1 基体材料 181
3.4.6.2 基体螺孔结构 181
3.4.6.3 基体螺孔的加工 182
3.4.6.4 基体螺孔的检验 186
3.4.7 钢丝螺套的装配 186
3.4.7.1 装配前的准备工作 186
3.4.7.2 钢丝螺套的装配过程 187
3.4.7.3 钢丝螺套的拆除 190
3.4.7.4 基体螺孔的修复 190
3.4.7.5 钢丝螺套装配后的检验 190
3.4.8 螺栓（螺钉）装配要求 191
3.5 壳体加工过程中产生的毛刺和杂质的清除 191
3.5.1 清除毛刺和杂质的重要性 191
3.5.2 壳体内不易清除毛刺及杂物的部位 192
3.5.3 清除毛刺及杂物的综合工艺方法 192
3.5.4 壳体冲洗和涮洗工艺技术 193
3.5.4.1 大块切屑的冲洗 193
3.5.4.2 油气交替冲洗和涮洗 196
3.5.4.3 内孔腔清理后的质量检查 197
3.6 镁合金加工技术 197
3.6.1 防止切削热引起的切屑燃烧 198
3.6.2 防止切削热引起的工件变形 198
3.6.3 温差引起的尺寸精度变化 199
3.6.4 工艺装备设计时材料线膨胀问题 199
3.6.4.1 使用钢制定位元件时的最大容许尺寸［A］ 200
3.6.4.2 一种新型量具的设计原理 201
3.6.5 镁合金氧化防锈问题 203
3.6.5.1 镁合金加工过程中的防锈要求 203
3.6.5.2 验收和存放的防锈要求 203
3.6.5.3 镁合金锈蚀的排除方法 203
第4章 典型框架壳体的加工工艺 204
4.1 燃油调节器壳体加工工艺 204
4.1.1 功用和特点 204
4.1.2 主要技术要求及工艺方法 209
4.1.3 壳体毛坯 210
4.1.3.1 毛坯图说明 210
4.1.3.2 铸件必检项目 210
4.1.4 壳体定位基准 210
4.1.5 定位基准的加工 215
4.1.6 壳体工艺流程 216
4.1.7 典型加工方法 217
4.1.8 辅助工序的编制 230
4.1.9 油路冲洗 230
4.2 带齿轮泵的燃油调节器壳体加工工艺 230
4.2.1 壳体结构特点 230
4.2.2 壳体主要技术要求 234
4.2.3 工艺分析 234
4.2.3.1 毛坯的确定 234
4.2.3.2 基准的确定和加工 236
4.2.3.3 辅助工序的分析与安排 241
4.2.4 调节器壳体加工工艺过程 241
4.2.5 主要加工工艺 242
4.2.5.1 用加工中心机床加工壳体 242
4.2.5.2 活塞孔的加工 251
4.2.5.3 密封孔的加工 252
4.2.5.4 齿轮孔的加工 253
4.2.6 主要加工部位的检测方法 258
4.2.6.1 活塞孔的检测 258
4.2.6.2 两齿轮孔底平面深度差的检测 258
4.2.6.3 密封孔的检测 258
4.2.7 加工易产生的问题及解决方法 258
4.3 液压助力器壳体加工工艺 259
4.3.1 壳体的功用和特点 259
4.3.2 主要技术要求和工艺方法 260
4.3.3 壳体毛坯特点和技术要求 261
4.3.4 壳体主要加工工艺 261
4.3.5 壳体加工的典型工艺装备 264
4.3.5.1 环氧树脂浇注夹具的特点、制作和使用 264
4.3.5.2 弯板式车床夹具和使用 264
4.3.5.3 内直角孔钻具 266
4.3.5.4 带导向的研磨具 266
4.3.6 壳体数控加工的准备与工艺 266
4.4 恒速装置壳体加工工艺 270
4.4.1 壳体的作用 270
4.4.2 壳体技术要求与工艺难点及采取的措施 270
4.4.3 上壳体工艺流程及工序示例 273
4.4.3.1 上壳体工艺流程 273
4.4.3.2 上壳体工序示例 274
4.4.4 下壳体工艺流程及工序示例 277
4.4.4.1 下壳体工艺流程 277
4.4.4.2 下壳体工序示例 278
4.4.5 粗基准的选择 280
4.4.6 精基准的选择 281
4.4.6.1 定位面积与孔间距要求 281
4.4.6.2 统一基准的应用 281
4.4.7 相交孔钻削及引偏标准 281
4.4.7.1 相交孔加工防引偏的导向方法 281
4.4.7.2 钻头钻相交孔防偏斜方法 281
4.4.7.3 深孔位置度引偏标准 282
4.4.8 提高孔加工位置精度的措施 282
4.4.8.1 用较大的定心孔直径 282
4.4.8.2 纠正铸造油路孔偏斜的方法 282
4.4.8.3 合理选择孔加工余量 282
4.4.9 卧式镗床加工空间相交孔示例 283
4.4.9.1 上壳体相交孔在镗床上的定位关系 283
4.4.9.2 零件位置调整至加工状态的空间点坐标旋转及计算 284
4.4.10 液压试验 287
4.4.10.1 液压试验的作用 287
4.4.10.2 试验工序安排 287
4.4.10.3 工序安排实例 288
4.4.10.4 液压试验操作要求 289
4.4.11 计量基准的过渡应用 289
4.4.11.1 坐标尺寸转轴换算 289
4.4.11.2 计量基准的过渡 290
4.4.11.3 位置度相位图 291
4.4.12 配套表的应用 292
4.4.12.1 配套表的作用 292
4.4.12.2 上壳体配套表应用实例 292
4.5 陀螺框架加工工艺 293
4.5.1 概述 293
4.5.1.1 功用和特点 293
4.5.1.2 陀螺框架类型 293
4.5.1.3 陀螺框架的主要精度 297
4.5.1.4 陀螺框架材料、热处理和表面处理 298
4.5.2 陀螺框架工艺分析 299
4.5.2.1 陀螺内框架工艺分析 299
4.5.2.2 陀螺外框架工艺分析 301
4.5.3 陀螺框架主要表面的加工 309
4.5.3.1 陀螺框架主要表面在组合镗床上的加工 309
4.5.3.2 陀螺框架主要表面在坐标镗床上的加工 324
4.5.3.3 陀螺框架主要表面在车床上的加工 326
4.5.3.4 陀螺框架在加工中心机床上的加工 328
4.5.4 陀螺框架精度检测 328
4.5.4.1 陀螺框架径向尺寸检测 328
4.5.4.2 陀螺框架同轴度检测 328
4.5.4.3 陀螺框架位置度检测 330
4.5.4.4 陀螺框架垂直度检测 332
4.6 机载雷达框架加工工艺 332
4.6.1 机载雷达框架功用及特点 332
4.6.2 主要技术要求 336
4.6.3 毛坯的确定 337
4.6.4 工艺基准选择 337
4.6.4.1 设计基准分析 337
4.6.4.2 定位基准选择 337
4.6.5 定位基准面加工 338
4.6.5.1 底座定位基准面加工 338
4.6.5.2 方位框架定位基准面加工 339
4.6.5.3 俯仰框架定位基准面加工 339
4.6.6 工艺路线安排 340
4.6.7 主要表面加工 340
4.6.7.1 底座主要表面加工 340
4.6.7.2 方位框架主要表面加工 341
4.6.7.3 俯仰框架主要表面加工 342
4.6.8 零件工艺凸台的设置 343
4.6.9 热处理工序的安排 344
4.6.10 铸镁合金零件的防锈 344
4.6.10.1 一般规定 344
4.6.10.2 工序间防锈 345
4.6.10.3 成品件防锈 345
4.7 齿轮减速器壳体加工工艺 345
4.7.1 齿轮减速器壳体功用及特点 345
4.7.2 壳体组件零件图分析与技术要求 346
4.7.3 减速器壳体材料与毛坯 346
4.7.4 减速器壳体组件加工工艺过程 350
4.7.4.1 壳体加工工艺流程及工序示例 350
4.7.4.2 壳体组件加工工艺流程及工序示例 352
4.7.5 减速器壳体组件加工工艺特点 355
4.7.5.1 加工阶段的划分 355
4.7.5.2 壳体热处理与氧化 355
4.7.6 工艺基准的确定 356
4.7.7 定位销孔加工 356
4.7.8 壳体组件轴承孔加工 357
4.7.8.1 壳体轴承孔加工 357
4.7.8.2 上盖轴承孔加工 360
4.7.8.3 壳体盖轴承孔加工 360
4.8 弹射止动器加工工艺 362
4.8.1 概述 362
4.8.2 结构特点及技术要求 362
4.8.2.1 结构特点 362
4.8.2.2 技术要求 362
4.8.3 工艺分析 363
4.8.3.1 毛坯的确定 363
4.8.3.2 基准的确定 364
4.8.4 弹射止动器加工工艺过程 368
4.8.5 主要表面加工工艺 368
4.8.5.1 安装弹射杆孔的加工工艺 368
4.8.5.2 铣圆台面 369
4.8.5.3 钻孔、扩孔和攻螺纹 370
4.8.5.4 内孔镀铬 372
4.9 挂梁骨架加工工艺 373
4.9.1 概述 373
4.9.2 结构特点及技术要求 375
4.9.2.1 结构特点 375
4.9.2.2 技术要求 375
4.9.3 工艺分析 375
4.9.3.1 毛坯的确定 375
4.9.3.2 基准的确定 377
4.9.4 挂梁骨架加工工艺过程 381
4.9.4.1 制定工艺路线需考虑的问题 381
4.9.4.2 加工工艺过程 381
4.9.5 主要表面加工工艺 382
4.9.5.1 孔加工工艺 382
4.9.5.2 翼形面加工工艺 384
4.9.5.3 翼形槽加工工艺 386
4.9.5.4 前接头安装孔加工工艺 388
4.9.5.5 前、后接头安装部位长孔加工工艺 389
参考文献 391