第1章 埋弧自动焊概述 1
1.1 埋弧自动焊的特点 2
1.2 埋弧自动焊的物理现象 2
1.3 埋弧自动焊工艺参数对焊缝的影响 4
1.3.1 焊接参数 4
1.3.2 焊接电源的选用 6
1.3.3 接头形式 8
1.4 埋弧自动焊接头的力学性能 9
1.4.1 埋弧自动焊接头的硬度分布 9
1.4.2 埋弧自动焊热影响区脆化 10
1.5 适合埋弧自动焊接的金属材料 11
1.6 适合埋弧自动焊接的金属结构 12
1.7 埋弧自动焊生产操作安全技术要点 13
1.7.1 埋弧自动焊焊工一般安全技术要求 13
1.7.2 埋弧自动焊焊工操作安全技术要点 14
第2章 埋弧自动焊用焊接材料 17
2.1 埋弧自动焊用焊接材料简介 18
2.1.1 埋弧自动焊焊丝 18
2.1.2 埋弧自动焊焊剂 19
2.2 国产焊丝、焊剂牌号的编制方法 21
2.2.1 焊丝牌号的编制 21
2.2.2 焊剂牌号的编制 21
2.3 埋弧自动焊用碳钢、低合金钢焊丝和焊剂的国家标准 24
2.3.1 碳钢焊丝和焊剂标准 24
2.3.2 低合金钢焊丝和焊剂标准 26
2.3.3 不锈钢焊丝和焊剂标准 30
2.4 国产埋弧自动焊用焊接材料 34
2.4.1 熔炼焊剂的牌号与特点 35
2.4.2 烧结焊剂的牌号与特点 44
2.5 埋弧自动焊常用焊材的选择与匹配 60
2.5.1 焊接材料的选用原则 60
2.5.2 碳素结构钢及热轧状态的低合金结构钢的焊材选择 60
2.5.3 正火状态供货的低合金钢的焊材选择 61
2.5.4 低温钢埋弧自动焊的焊材选择 62
2.5.5 低合金耐热钢埋弧自动焊的焊材选择 65
2.5.6 低碳调质钢埋弧自动焊的焊材选择 65
2.5.7 耐热钢、低温钢及耐候钢的焊材选择 65
2.6 埋弧自动焊药芯焊丝、焊带现状及发展 66
2.6.1 埋弧自动焊用药芯焊丝 66
2.6.2 埋弧堆焊用药芯焊带 68
2.6.3 药芯焊丝、焊带的发展前景 69
第3章 埋弧自动焊机 71
3.1 埋弧自动焊机的组成及功能 72
3.2 埋弧自动焊工艺对焊机的要求 74
3.3 埋弧自动焊机的分类及主要技术数据 77
3.3.1 埋弧自动焊机的分类 77
3.3.2 国产埋弧自动焊机主要技术数据 79
3.4 MZ-1000型埋弧自动焊机 79
3.4.1 MZ-1000型埋弧自动焊机的性能 79
3.4.2 MZ-1000型埋弧自动焊机的机械结构 80
3.5 特种埋弧自动焊机 83
3.5.1 多丝埋弧自动焊机 83
3.5.2 窄间隙埋弧自动焊机 83
3.5.3 高效埋弧自动焊系统 86
3.6 埋弧自动焊机的安装与维护 86
3.6.1 电网容量的校核 86
3.6.2 焊接电缆的选择 87
3.6.3 焊机容量的选择 89
3.6.4 埋弧自动焊机的安装 90
3.6.5 埋弧自动焊机开机前检验 91
3.6.6 埋弧自动焊机的日常维护 92
3.6.7 埋弧自动焊机常见故障及排除方法 93
第4章 埋弧自动焊辅助设备及工具 95
4.1 焊接辅助设备 96
4.1.1 翻转架 96
4.1.2 焊接滚轮架 96
4.1.3 焊接操作机 101
4.2 焊接机械化和自动化 103
4.3 焊接中心 104
4.3.1 中直径管节纵缝焊接中心 104
4.3.2 容器简体外环缝焊接中心 105
4.3.3 车轮合成内环缝焊接中心 106
4.3.4 桥式起重机主梁焊接中心 107
4.4 焊接自动机 108
4.4.1 梁柱结构的焊接自动机 108
4.4.2 汽车储气筒外环缝自动焊机 110
4.4.3 轧辊埋弧自动堆焊机 110
4.5 埋弧自动焊用工具 112
4.5.1 碳弧气刨用设备 113
4.5.2 焊接用电缆 114
4.5.3 角向磨光机 115
4.6 焊剂垫 116
4.6.1 橡胶膜式焊剂垫 116
4.6.2 软管式焊剂垫 117
4.6.3 圆盘式焊剂垫 117
4.6.4 带式焊剂垫 118
4.6.5 螺旋推进器式焊剂垫 118
4.7 焊剂输送与回收装置 119
4.7.1 焊剂循环系统 119
4.7.2 焊剂输送器 120
4.7.3 焊剂回收器 122
第5章 埋弧自动焊工艺及操作要点 127
5.1 焊接接头及坡口准备 128
5.1.1 接头形式 128
5.1.2 坡口形式 129
5.2 坡口的气割工艺 138
5.2.1 坡口多割炬一次切割 138
5.2.2 厚板U形坡口的形状 139
5.2.3 U形坡口火焰切割方法 140
5.3 焊接接头区域的清理、点固焊 142
5.3.1 焊接接头区域的清理 142
5.3.2 焊接接头的点固焊 143
5.3.3 引弧板和引出板 143
5.4 焊接参数的选择 144
5.4.1 焊缝的形状和尺寸 144
5.4.2 焊接热输入量的计算 144
5.4.3 焊接电流 145
5.4.4 电弧电压 146
5.4.5 焊接速度 147
5.4.6 焊丝直径 147
5.4.7 焊丝倾角 148
5.4.8 工件的倾斜角度 148
5.4.9 焊丝伸出长度 149
5.4.10 坡口角度及间隙 149
5.4.11 焊剂粒度和堆放厚度 150
5.5 埋弧自动焊操作技术要点 151
5.5.1 MZ-1000型埋弧自动焊机的空载调整 151
5.5.2 MZ-1000型埋弧自动焊机的引弧焊接与停止熄弧 152
5.5.3 平板对接焊缝埋弧自动焊操作要点 152
5.5.4 角焊缝埋弧自动焊操作要点 162
5.6 埋弧自动焊新技术及应用 164
5.6.1 多丝埋弧自动焊工艺要点 164
5.6.2 预热焊丝埋弧自动焊工艺要点 166
5.6.3 双丝窄间隙埋弧自动焊工艺要点 167
5.6.4 全数字高效埋弧自动焊在大型海洋结构中的应用 169
第6章 常用金属材料的埋弧自动焊 173
6.1 碳素结构钢的埋弧自动焊 174
6.1.1 碳素结构钢简介 174
6.1.2 碳素结构钢的焊接性 176
6.1.3 碳素结构钢焊丝与焊剂的选择 181
6.1.4 碳素结构钢埋弧自动焊实例 182
6.2 低合金高强钢的埋弧自动焊 184
6.2.1 低合金钢简介 184
6.2.2 低合金高强钢的焊接性 185
6.2.3 低合金高强钢的焊接实例 193
6.3 低温钢的埋弧自动焊 196
6.3.1 低温钢的性能特点 196
6.3.2 低温钢的埋弧自动焊特点 201
6.3.3 低温钢的埋弧自动焊接举例 201
6.4 低合金耐热钢的埋弧自动焊 206
6.4.1 低合金耐热钢简介 206
6.4.2 低合金耐热钢的焊接特点 206
6.4.3 低合金耐热钢的焊接工艺 208
6.4.4 2.25Cr-1Mo钢埋弧自动焊实例 209
6.5 不锈钢的埋弧自动焊 211
6.5.1 不锈钢简述 211
6.5.2 不锈钢的焊接特点 215
6.5.3 不锈钢埋弧自动焊工艺参数选择 216
6.5.4 不锈钢埋弧自动焊实例 216
6.6 异种钢的埋弧自动焊 218
6.6.1 焊接材料的选择 218
6.6.2 焊接坡口 219
6.6.3 工艺参数 219
6.6.4 操作要点 220
第7章 埋弧堆焊 221
7.1 埋弧堆焊的特点及应用 222
7.2 埋弧堆焊的工艺方法 223
7.2.1 单丝极埋弧堆焊 223
7.2.2 多丝极埋弧堆焊 223
7.2.3 热丝埋弧堆焊 225
7.2.4 带极埋弧堆焊 225
7.2.5 电渣带极堆焊 226
7.3 堆焊材料 227
7.3.1 铁基堆焊合金 227
7.3.2 钴基堆焊合金和镍基堆焊合金 231
7.3.3 铜基堆焊合金 231
7.4 埋弧堆焊工艺 231
7.4.1 工艺参数 231
7.4.2 堆焊规范 234
第8章 埋弧自动焊焊工考核及管理 237
8.1 埋弧自动焊焊工的资格 238
8.2 焊工操作技能考试 239
8.2.1 对焊工操作技能考试的一般要求 239
8.2.2 焊工操作技能考试内容和方法 240
8.2.3 焊工操作技能考试试件 248
8.2.4 焊工操作技能考试具体要求 251
8.2.5 考试结果与评定 252
8.2.6 发证 256
8.3 焊工培训 256
8.3.1 初试焊工 257
8.3.2 复试焊工 258
8.3.3 专项培训 258
8.4 持证焊工的管理 259
第9章 焊接工艺评定及焊接工艺规程 261
9.1 焊接工艺评定 262
9.1.1 总则与适用范围 262
9.1.2 焊接工艺评定因素 263
9.1.3 焊接工艺评定规则 263
9.1.4 评定试件要求 270
9.1.5 试样的制备 272
9.1.6 工艺评定试验评定标准 274
9.1.7 评定记录内容及报告 276
9.2 焊接工艺规程 276
9.2.1 焊接工艺规程的作用 277
9.2.2 焊接工艺规程编制原则 278
9.2.3 焊接工艺规程编制依据 279
9.2.4 焊接工艺规程的内容 280
9.2.5 焊接工艺规程的格式 280
第10章 焊接缺陷及质量检验 285
10.1 常见焊接缺陷含义和分类 286
10.1.1 焊接缺陷的定义 286
10.1.2 焊接缺陷的分类 286
10.1.3 焊接结构中的常见焊接缺陷 287
10.1.4 焊接缺陷的质量分级 287
10.2 焊接缺陷产生原因及危害 289
10.2.1 咬边 289
10.2.2 未焊透和未熔合 290
10.2.3 夹渣 291
10.2.4 气孔 292
10.3 焊接裂纹及分类 293
10.3.1 冷裂纹的产生原因及预防措施 294
10.3.2 热裂纹的产生原因及预防措施 296
10.3.3 层状撕裂的产生原因及预防措施 297
10.3.4 再热裂纹的产生原因及预防措施 299
10.4 焊接质量检验 300
10.4.1 无损检测 302
10.4.2 力学性能试验 308
10.4.3 焊接接头耐晶间腐蚀试验 318
10.4.4 致密性试验 321
参考文献 323