第0章 绪论 1
0.1 机械制造技术发展史 1
0.2 机械制造技术基础课程研究的对象 1
0.3 学习本课程的目的与要求 2
第1篇 金属切削原理及装备 5
第1章 总论 5
1.1 金属切削机床的分类 5
1.2 通用机床的型号 6
1.2.1 型号的表示方法 6
1.2.2 机床的分类及类代号 6
1.2.3 通用特性代号及结构特性代号 7
1.2.4 机床组、系的划分原则及代号 7
1.2.5 主参数、主轴数和第二主参数的表示方法 9
1.2.6 机床的重大改进顺序号 9
1.2.7 其他特性代号及其表示方法 10
1.2.8 企业代号 10
1.3 机床的运动 10
1.3.1 表面成形运动 10
1.3.2 辅助运动 11
1.4 机床传动系统的基本概念 11
1.4.1 传动链 12
1.4.2 传动比与公比 12
1.4.3 传动系统图 13
1.4.4 传动原理图 13
1.4.5 转速图 13
1.4.6 机床的运动计算 15
1.5 数控机床概述 16
1.5.1 数控机床的工作原理 16
1.5.2 数控机床的分类 17
1.5.3 数控机床的特点 18
1.6 刀具材料 19
1.6.1 刀具材料应具备的基本要求 19
1.6.2 常用刀具材料的性能与应用 19
1.7 可转位刀具 22
思考题与习题 22
第2章 车削加工 24
2.1 车削原理 24
2.1.1 切削用量和切削层参数 25
2.1.2 刀具切削部分的几何参数 25
2.1.3 金属切削过程的基本规律及其应用 29
2.1.4 刀具几何参数的合理选择 40
2.1.5 切削用量的合理选择 45
2.1.6 切削液 46
2.2 车床 47
2.2.1 概述 47
2.2.2 CA6140型卧式车床 49
2.2.3 卧式车床的精度和检验 67
2.2.4 其他类型的车床 67
2.3 机夹可转位车刀 70
思考题与习题 72
第3章 钻削、镗削加工 74
3.1 钻削原理 74
3.1.1 麻花钻 74
3.1.2 钻削要素 77
3.1.3 麻花钻切削部分的改进 78
3.2 钻床 79
3.2.1 钻床的工作方法 79
3.2.2 钻床的主要类型 80
3.3 镗床 81
3.3.1 镗床的工作方法 81
3.3.2 镗床的主要类型 82
3.3.3 常用镗刀 84
思考题与习题 88
第4章 铣削加工 89
4.1 铣削原理 89
4.1.1 铣刀的类型及应用 89
4.1.2 铣刀的几何参数及选择 90
4.1.3 铣削要素 91
4.1.4 铣削力和铣削功率 93
4.1.5 铣削方式 95
4.1.6 铣削过程的特点 96
4.2 铣床 97
4.2.1 铣床的工作方法 97
4.2.2 铣床的主要类型 98
4.2.3 X6132型万能升降台铣床 100
4.2.4 数控铣床简介 101
4.3 可转位铣刀 103
思考题与习题 105
第5章 磨削加工 107
5.1 磨削原理 107
5.1.1 磨具的特性与选用 107
5.1.2 磨削运动及磨削用量 111
5.1.3 磨削厚度与磨削过程 113
5.1.4 砂轮的磨损与修整 114
5.2 磨床 115
5.2.1 磨床的主要类型及应用范围 115
5.2.2 M1432B型万能外圆磨床 117
5.3 先进磨削方法简介 122
5.3.1 精密磨削 122
5.3.2 高效磨削 123
5.3.3 数控坐标磨削 124
思考题与习题 128
第6章 齿形加工 129
6.1 轮齿成形原理 129
6.1.1 齿轮轮齿加工原理 129
6.1.2 齿轮加工机床的类型 130
6.2 滚齿机及滚齿加工 130
6.2.1 滚齿原理及滚齿所需的运动 130
6.2.2 Y3150E型滚齿机 134
6.2.3 数控滚齿机简介 140
6.3 加工齿形的其他方法 141
6.3.1 插齿加工 141
6.3.2 剃齿加工 144
6.3.3 珩齿加工 145
6.3.4 磨齿加工 146
6.3.5 锥齿轮加工 146
6.4 齿形加工的刀具 148
6.4.1 概述 148
6.4.2 圆柱齿轮铣刀 148
6.4.3 齿轮滚刀 149
6.4.4 插齿刀 151
6.4.5 蜗轮滚刀 152
思考题与习题 153
第7章 特种加工 155
7.1 特种加工概述 155
7.1.1 特点 155
7.1.2 分类 155
7.1.3 应用范围 158
7.2 电火花加工 158
7.2.1 电火花加工的机理 159
7.2.2 实现电火花加工的条件 160
7.2.3 电火花加工的特点及其应用 161
7.2.4 电火花加工的类型 161
7.2.5 电火花成形加工 162
7.3 电火花线切割加工 166
7.3.1 电火花线切割加工概述 166
7.3.2 加工设备的主要组成及其功用 167
7.3.3 影响工艺指标的主要因素 167
7.4 电解加工 168
7.4.1 电化学加工的基本原理 168
7.4.2 电解加工的工作原理 169
7.4.3 电解加工的工艺特点与应用 169
7.4.4 影响加工精度和表面质量的主要因素 170
7.5 激光加工 171
7.6 超声加工 172
7.6.1 超声加工的基本原理 173
7.6.2 超声加工的特点 173
7.6.3 超声加工的应用 174
7.7 模具型腔表面的光整加工 174
7.7.1 以机械作用为主的抛光方法 174
7.7.2 以化学、电化学作用为主的抛光方法 175
7.7.3 以复合作用为主的抛光方法 176
思考题与习题 177
第2篇 制造工艺设计基础 181
第8章 机械加工工艺规程的制订 181
8.1 基本概念 181
8.1.1 生产过程和工艺过程 181
8.1.2 机械加工工艺过程的组成 181
8.1.3 生产纲领与生产类型 183
8.1.4 工艺规程及其应用 184
8.1.5 制订工艺规程的步骤 187
8.2 零件的工艺分析 188
8.3 毛坯的选择 190
8.4 定位基准的选择 190
8.4.1 基准的概念及其分类 190
8.4.2 定位基准的选择 192
8.5 工艺路线的拟定 195
8.5.1 表面加工方法的选择 195
8.5.2 加工顺序的安排 198
8.5.3 确定工序集中与分散 200
8.5.4 设备及工艺装备的选择 200
8.6 加工余量及工序尺寸的确定 201
8.6.1 加工余量的概念 201
8.6.2 影响加工余量的因素 201
8.6.3 确定加工余量的方法 203
8.6.4 确定工序尺寸及其公差 203
8.7 工艺过程的生产率和经济性 204
8.7.1 时间定额 204
8.7.2 提高生产率的工艺措施 205
8.7.3 工艺过程的技术经济分析 206
8.8 工艺尺寸链 208
8.8.1 尺寸链的基本概念 208
8.8.2 几种工艺尺寸链的分析和解算 217
8.9 典型零件的加工工艺 225
8.9.1 轴类零件加工 225
8.9.2 箱体零件加工 226
8.9.3 连杆加工 229
思考题与习题 232
第9章 机床夹具设计基础 235
9.1 机床夹具概述 235
9.1.1 机床夹具的分类 235
9.1.2 机床夹具的作用和组成 235
9.2 工件的定位 236
9.2.1 概述 236
9.2.2 六点定位规则 237
9.2.3 常用定位方式及其定位元件设计 243
9.2.4 常用定位方式定位误差的计算 251
9.3 工件的夹紧 270
9.3.1 概述 270
9.3.2 常用夹紧机构的设计 272
9.4 夹具体的设计 283
9.4.1 夹具体的作用及基本要求 283
9.4.2 夹具体设计 284
9.5 机床专用夹具设计 285
9.5.1 通用夹具概述 285
9.5.2 专用夹具的设计概述 286
9.5.3 专用夹具的设计步骤 300
9.5.4 专用夹具设计示例 303
思考题与习题 305
第10章 机械加工质量分析与控制 309
10.1 机械加工质量概述 309
10.1.1 机械加工精度 309
10.1.2 机械加工表面质量 310
10.2 机械加工精度的分析与控制 311
10.2.1 概述 311
10.2.2 工艺系统几何误差 313
10.2.3 工艺系统受力变形引起的加工误差 319
10.2.4 工艺系统热变形引起的加工误差 324
10.2.5 工件残余应力引起的加工误差 328
10.3 加工误差的综合分析 330
10.3.1 加工误差的分类 330
10.3.2 加工误差的统计分析法 331
10.4 机械加工表面质量 337
10.4.1 表面质量对零件使用性能的影响 337
10.4.2 影响表面粗糙度的因素 338
10.4.3 影响表面层物理力学性能的因素 340
10.5 机械加工中的振动 343
10.5.1 机械振动的类型 343
10.5.2 机械加工中的受迫振动 344
10.5.3 机械加工中的自激振动 345
10.6 提高加工质量的途径 346
10.6.1 提高和保证加工精度的途径 346
10.6.2 控制表面质量的途径 348
思考题与习题 350
第11章 装配工艺基础 353
11.1 概述 353
11.1.1 装配的概念 353
11.1.2 装配工作的基本内容 353
11.1.3 装配精度 355
11.2 装配尺寸链 356
11.2.1 装配尺寸链的基本概念 356
11.2.2 装配尺寸链的建立 358
11.3 保证装配精度的装配方法 361
11.3.1 互换法 361
11.3.2 修配法 364
11.3.3 选择装配法 367
11.3.4 调整法 369
11.4 装配工艺规程的制订 372
11.4.1 制订装配工艺规程的基本要求 372
11.4.2 制订装配工艺规程的依据 373
11.4.3 制订装配工艺规程的方法、步骤和内容 374
11.4.4 产品的结构工艺性 378
思考题与习题 384
第12章 现代制造技术 386
12.1 设计方法学 386
12.1.1 设计方法学产生及发展的背景 386
12.1.2 现代设计方法学与传统设计的主要区别 386
12.1.3 设计方法学简述 387
12.2 计算机辅助工艺规程设计简介 391
12.2.1 CAPP的类型 391
12.2.2 CAPP的基本工作过程 392
12.3 成组技术 396
12.3.1 概述 396
12.3.2 基本原理 396
12.3.3 零件分类编码系统 398
12.3.4 成组工艺过程设计 399
12.3.5 成组技术的生产组织形式及其优越性（成组技术的应用及其优越性） 401
12.4 现代装配工艺 403
12.4.1 计算机辅助装配工艺设计 403
12.4.2 装配自动化 404
附录 407
参考文献 422