第一章 精益生产概论 1
一、什么是精益生产 2
二、狭义精益和广义精益 4
三、实施精益生产的基本原则 5
四、实施精益生产的路线图 8
第二章 精益生产推行策略 15
一、精益生产组织策略 16
二、精益生产管理策略 19
三、精益生产变革策略 23
四、精益企业的评价方法 27
第三章 6S管理 41
一、基本原理 42
二、6S管理推行步骤 43
三、办公室6S检查表 48
四、6S管理检查表 52
第四章 目视管理 63
一、基本原理 64
二、目视管理的要点及水准 67
三、减少寻找选择 68
四、目视管理方法 69
五、工厂目视管理对象 71
六、目视管理查核表 74
第五章 快速换模（SMED） 77
一、十分钟内换模的必要性与推行方法 78
二、换模改善的基本步骤 78
三、换模的七个重点 82
四、十分钟以下换模的实例 88
第六章 TPM管理 93
一、TMP新定义及其开展 94
二、设备综合效率 97
三、自主保全的推进步骤 99
四、计划保全活动步骤 106
五、个别改善的步骤 110
六、消除慢性损失的PM分析步骤 110
七、质量保全的步骤 111
第七章 TOC约束理论（一） 113
一、TOC释义 114
二、TOC的形成历史和发展现状 115
三、关于TOC的创立人和发展者EliyahuM.Goldr 118
四、Avraham Y.Goldratt研究机构 119
第八章 TOC约束理论（二） 121
一、TOC的前身：最优生产技术（OPT） 122
二、OPT的九条原则 130
三、OPT的计划与控制——DBR系统 137
四、OPT软件系统 141
第九章 TOC约束理论（三） 149
一、TOC基本概念 150
二、TOC五大核心步骤 155
三、TOC的思维流程（Thinking Process，简称TP） 158
四、TOC在企业运营中的应用 172
第十章 看板管理 177
一、看板的基本原理 178
二、看板的基本原则 183
三、看板的使用方法 186
四、看板的使用范围 187
五、看板管理及整合 190
第十一章 均衡化生产 193
一、基本原理 194
二、下达顺序计划 196
三、制定顺序计划 198
四、缩短换线时间 202
五、计划均衡化 206
第十二章 少人化 209
一、基本原理 210
二、改进作业方法 213
三、生产线布置 216
四、多能工化 221
第十三章 丰田标准作业方法 231
一、基本原理 232
二、标准作业的要素 234
三、标准作业的制定方法 237
四、标准作业的配合及发展 240
第十四章 品管圈（QCC）方法 245
一、基本原理 246
二、QCC活动推行步骤 251
三、QCC活动推行案例——用EDI（电子数据处理）系统提高效率 253
第十五章 质量功能展开（QFD）方法 259
一、质量功能展开的使用原则 260
二、质量功能展开的四个阶段 266
三、质量功能展开的基本构建流程 268
四、质量功能展开的应用实例 270
第十六章 精益企业 273
一、精益物流 274
二、精益设计 277
三、精益生产 282
四、精益管理 284