第1章 绪论 1
1.1精冲工艺的分类 1
1.2各类精冲工艺简介 2
1.2.1切挤复合精整 2
1.2.2平面压边半精冲 2
1.2.3齿圈压板精冲（传统精冲） 3
1.2.4难成形坯料的精冲方法 4
1.3精冲产业的现状及发展 7
1.3.1精冲产业的现状 7
1.3.2精冲技术的发展趋势 10
1.4塑性成形基础理论 11
1.4.1材料基本力学方程 11
1.4.2塑性本构关系 11
1.5塑性与塑性条件 12
1.5.1金属的塑性 12
1.5.2塑性变形的微观形式 13
1.5.3塑性条件 13
1.6影响材料塑性大小的因素 14
1.6.1化学成分对塑性的影响 14
1.6.2外界条件对塑性的影响 16
1.7塑性成形基本定律 18
1.8板料成形的应力应变特点及成形性能 19
1.8.1板料成形的应力应变特点 19
1.8.2板料的成形性能 20
1.8.3冲压成形性能及实验 20
1.9板料成形极限图及应用 21
1.9.1成形极限图的概念和试验绘制方法 21
1.9.2成形极限图FLD的应用 22
1.10冷成形时的摩擦 23
1.10.1冷成形时摩擦的特点 23
1.10.2影响摩擦的主要因素 24
第2章 精冲成形及工程解析 26
2.1精冲技术的原理及特点 26
2.1.1齿圈压板精冲技术的原理 26
2.1.2精冲技术的特点 26
2.2精冲工艺的发展历程 28
2.3齿圈压板精冲工艺过程 29
2.4精冲的成形机理 30
2.4.1精冲成形过程中韧性断裂理论表达 30
2.4.2精冲成形时的变形分析 31
2.4.3精冲成形过程的计算机模拟结果 32
2.4.4精冲面的形成机理 33
2.4.5精冲件变形区的显微组织变化和硬度分布 34
2.4.6精冲件表面的残余压应力 35
2.5影响精冲成形表面质量的因素 37
2.5.1影响表面完好率的主要因素 37
2.5.2影响塌角的主要因素 39
2.5.3影响撕裂的主要因素 40
2.5.4影响毛刺的主要因素 41
2.6零件形状几何参数对精冲工艺的适应性 42
2.6.1零件圆角半径 42
2.6.2槽宽、环宽及边距 43
2.6.3孔径和孔边距 43
2.6.4齿轮模数 44
第3章 齿圈压板精冲工艺及模具设计 45
3.1精冲的工艺设计 45
3.1.1精冲工艺设计的内容和程序 45
3.1.2精冲工艺的力能参数 45
3.1.3精冲模具的间隙 48
3.1.4精冲模具刃口尺寸的确定 48
3.1.5刃口圆角的确定 52
3.1.6精冲过程中的润滑 52
3.2精冲模具设计 54
3.2.1模具的总体结构 54
3.2.2齿圈压边装置 57
3.2.3精冲模的压力中心 61
3.2.4精冲模具零件 63
3.2.5经济型精冲模具 67
3.3精冲模具的材料及热处理 71
3.4精冲模具的失效分析及寿命 73
3.4.1精冲模具的磨损和断裂 73
3.4.2 W6Mo5Cr4V2精冲模应用 74
3.4.3精冲模具的寿命 78
第4章 精冲设备及精冲材料 79
4.1精冲设备的特性及发展状况 79
4.1.1精冲压力机的历史及现状 79
4.1.2目前精冲机的技术水平 81
4.1.3精冲机的发展趋势 82
4.2精冲工艺对精冲机的要求 83
4.3精冲压力机的类型和结构 85
4.4精冲机关键技术 87
4.4.1精冲机的精确导向设计 87
4.4.2静压导轨油膜厚度控制方式 91
4.4.3机身结构的数值模拟设计 93
4.4.4精冲机下死点的精确控制 99
4.5经济型精冲装置 103
4.5.1简易精冲机 103
4.5.2在普通压力机上的精冲模架 104
4.6常见精冲机型号及技术参数 109
4.7精冲件的材料及热处理 113
4.7.1精冲件的材料要求 113
4.7.2常用精冲材料及精冲性能评价 116
4.7.3常用精冲用钢材的球化退火处理 118
4.7.4精冲材料的选择 119
第5章 精冲复合成形技术 122
5.1精冲复合工艺及其特点 122
5.1.1精冲复合成形工艺分类 122
5.1.2精冲复合成形工艺的特点 123
5.2精冲-板料成形复合工艺 124
5.2.1精冲-拉深复合成形 125
5.2.2精冲-弯曲复合 132
5.2.3精冲-局部成形复合工艺 135
5.3精冲-挤压复合成形工艺 147
5.3.1挤压工艺基础 148
5.3.2精冲挤压复合成形机理研究 152
5.3.3模锻时的成形力及分流降压设计 155
5.3.4板料镦压变薄 158
5.3.5挤压凸台 163
5.3.6挤压沉孔 168
5.3.7精冲-精锻复合成形 172
第6章 闭挤式精冲技术 174
6.1闭挤式精冲的工艺过程及特点 174
6.2闭挤式精冲变形区应力应变分析 176
6.2.1闭挤式精冲有限元模型的建立 176
6.2.2变形区材料应力分析 179
6.2.3变形区材料应变分析 182
6.3闭挤式精冲轮廓面成形机理 184
6.3.1坯料塑性对闭挤式精冲成形性的影响 184
6.3.2闭挤式精冲材料流动分析 184
6.3.3成形面显微特征及表面特征 187
6.4闭挤式精冲主冲裁力计算 189
6.4.1闭挤式精冲滑移线场的建立 189
6.4.2精冲主冲裁力的计算 190
6.4.3实验验证 194
6.5闭挤式精冲成形工艺规律 195
6.5.1模具结构参数与光亮带比例关系 195
6.5.2反顶力与光亮带比例关系 197
6.6闭挤式精冲模具结构 199
6.7闭挤式精冲直齿轮模具结构优化设计 201
6.7.1分流降压腔设计 201
6.7.2主凹模结构设计 205
6.7.3模具润滑结构 205
6.8直齿轮闭挤式精冲模具的失效分析 206
6.8.1模具的受力分析和失效形式 206
6.8.2模具失效的原因 208
6.8.3延长模具寿命的途径 209
6.9闭挤式精冲直齿轮时塌角的形成与控制 209
6.9.1齿顶塌角的形成原因 209
6.9.2塌角的控制 211
第7章 局部切挤复合成形技术 214
7.1切挤复合工艺的成形过程和特点 215
7.1.1切挤复合成形的工艺类型和过程 215
7.1.2切挤复合精整的特点 215
7.2变形区力学状态和机理 216
7.2.1变形区的力学分析 216
7.2.2切挤复合精整的成形机理 221
7.3精整质量的影响因素 225
7.3.1材料性质对成形面质量的影响 225
7.3.2坯料余量的影响 226
7.3.3主模具的圆角的影响 227
7.3.4主模具表面状况的影响 228
7.3.5工件轮廓形状的影响 228
7.4精整工艺及模具设计 229
7.4.1精整工艺设计 229
7.4.2精整模具设计 233
7.5精整工艺实例 236
7.5.1工艺分析 236
7.5.2模具结构 237
7.5.3模具特点 238
第8章 其他特种精冲技术 240
8.1平面强力压边半精冲 240
8.1.1平面强力压边半精冲过程及特点 240
8.1.2平面强力压边半精冲工艺的机理 242
8.1.3成形工艺规律 244
8.1.4平面强力压边半精冲模具 247
8.2对向凹模精冲 248
8.2.1对向凹模的精冲过程 248
8.2.2对向凹模精冲的特点 249
8.2.3对向凹模精冲变形机理 250
8.2.4试样件横断面上硬度分布 251
8.2.5实例：凸轮对向凹模精冲模具的设计 251
8.3往复式精冲 253
8.3.1往复式精冲的工艺过程及特点 253
8.3.2往复式精冲材料流动规律 254
8.3.3往复式精冲成形的工艺实验 255
第9章 精冲生产中的问题及案例 258
9.1精冲零件精度问题 258
9.1.1尺寸精度 258
9.1.2平面度 258
9.1.3垂直度 258
9.2精冲模具生产应用中的若干问题 259
9.2.1精冲模具材料方面的问题 259
9.2.2齿形精冲模具制造中的问题 260
9.2.3润滑剂的改进 262
9.3齿轮精冲的齿顶塌角和开裂问题 262
9.3.1齿顶塌角和开裂的原因 262
9.3.2减少齿顶塌角的措施 263
9.3.3一种无塌角精冲方法 264
9.3.4避免齿顶开裂的措施 265
9.4精冲工艺模具设计案例 266
9.4.1凸轮精冲工艺与模具设计要点 266
9.4.2小悬臂零件精冲加工 268
9.4.3薄壁卡圈精冲 271
9.4.4连杆精冲加工 274
9.4.5小模数内齿轮精密冲裁 277
9.4.6座椅调节器精冲技术开发 280
9.4.7半凹陷内齿轮的精冲成形 283
9.4.8调整垫片精密冲裁 285
9.4.9换挡拨叉精冲 288
9.4.10链轮精冲工艺设计 290
9.4.11氮气弹簧式内花键精冲复动模具 294
9.4.12空调离合器板的精冲 296
9.4.13扇形齿板精冲 302
9.4.14小齿板零件精冲 305
参考文献 308