0 知识和能力决定成功 1
0.1 知识型社会 1
0.2 知识管理 2
0.3 状态知识 5
0.4 知识化的运行管理和检修 6
1 运行管理和检修的数据和信息 11
1.1 过程数据和设备数据 11
1.1.1 运行管理和检修所需要的数据 11
1.1.2 静态与动态数据 14
1.1.3 设备数据 15
1.1.4 文档 15
1.2 设备描述 16
1.2.1 功能和装置 16
1.2.2 设备与装置标识 18
1.2.3 型号归类 19
1.2.4 部件清单 20
1.2.5 结构化 20
1.2.6 进一步的特性的识别 21
1.3 影响寿命期的措施 21
1.3.1 长期可靠的运行管理 21
1.3.2 冗余 22
1.3.3 减低损耗的措施 23
1.3.4 损耗监测措施 24
1.3.5 消除劣化的措施 25
2 设备和装置的劣化 27
2.1 劣化 27
2.1.1 劣化的确定方法 27
2.1.2 损耗 28
2.1.3 损耗与过载 28
2.1.4 研究劣化的随机方法 29
2.2 磨损 31
2.2.1 磨损损伤 31
2.2.2 磨损类型 31
2.2.3 磨损幅度-磨损率 34
2.2.4 磨损曲线-磨损保护 36
2.3 材料疲劳 39
2.3.1 应力 39
2.3.2 疲劳模式的特征 40
2.3.3 疲劳损伤 41
2.4 材料老化 42
2.4.1 蠕变特性 42
2.4.2 合金损耗过程 43
2.4.3 辐射脆变 43
2.5 疲劳和老化下的寿命 43
2.5.1 计算的概念 43
2.5.2 损伤的线性累积 44
2.5.3 恒定负载下的寿命 44
2.5.4 变化负载下的寿命 45
2.5.5 实际寿命监测 47
2.6 腐蚀 48
2.6.1 腐蚀现象 48
2.6.2 腐蚀率和保护层构成 50
2.6.3 腐蚀保护 52
2.7 磨损裕量 53
2.7.1 线性方法 53
2.7.2 一般概念 55
3 可靠性和故障特征评估 57
3.1 故障特征 57
3.2 基于可靠性参数的可靠性评估 59
3.2.1 可靠性参数 59
3.2.2 可靠性—存续概率 60
3.2.3 故障概率 60
3.2.4 故障概率密度 60
3.2.5 故障率函数 61
3.2.6 平均使用寿命 61
3.3 故障分布 61
3.3.1 故障特征的统计描述 61
3.3.2 指数分布 62
3.3.3 高斯分布 62
3.3.4 维布分布 62
3.4 部件可靠性 64
3.4.1 维布分布的使用 64
3.4.2 维布分布的参数估计方法 64
3.4.3 应用举例 66
3.4.4 常规处理方法 67
3.5 系统可靠性 67
3.5.1 串行流程的可靠性 67
3.5.2 并行流程的可靠性 69
3.5.3 选择流程的可靠性 70
3.5.4 可靠性图表 73
3.6 运行管理和检修中运用可靠性的思考 74
3.7 可用性 75
3.8 供电可靠性 76
4 运行 78
4.1 知识型的运行管理 78
4.2 运行管理的数据和信息 79
4.2.1 数据性质 79
4.2.2 时间型和事件型数据 79
4.3 信息压缩和信息提取的概念 80
4.3.1 原始数据、信息压缩、信息提取 80
4.3.2 未压缩的原始数据的存档 80
4.3.3 平均值 80
4.3.4 公差波段方法 81
4.3.5 微分法 81
4.3.6 不稳定信号法 82
4.3.7 方法的评价 83
4.4 可视化 84
4.4.1 表格表述法 84
4.4.2 趋势表述法 85
4.4.3 过程流程图表 85
4.5 数据存储 87
4.5.1 设备数据和检修信息的存档 87
4.5.2 过程数据的存档 88
4.6 平衡、真实性、有效性 89
4.6.1 平衡 89
4.6.2 真实性核查 91
4.6.3 稳态不变条件 91
4.6.4 过程数据有效化 92
4.7 运行管理的评价 96
4.7.1 过程控制的性能参数 96
4.7.2 过程性能参数 98
4.7.3 参考值的确定 100
4.8 实际例子 100
4.8.1 仪表控制运行管理模块 100
4.8.2 热传递，温度偏差和效率的度 102
4.8.3 受热面的最佳清洁 104
4.8.4 燃料效率的优化 106
4.8.5 区域供热 107
4.8.6 平衡记分卡 108
4.8.7 结论 108
5 诊断和检修 109
5.1 检修的目标 109
5.1.1 设备管理和检修的环境 109
5.1.2 检修维护的重要性——检修成本 110
5.1.3 定义 110
5.1.4 策略概念 111
5.2 基本策略 112
5.2.1 定义 112
5.2.2 事故检修 113
5.2.3 定期检修 113
5.2.4 状态检修 114
5.2.5 基于风险的检修维护 115
5.2.6 基于风险和知识的检修 116
5.3 优先规则 117
5.3.1 优先检修 117
5.3.2 两种级别的划分 118
5.3.3 故障影响 118
5.3.4 检修维护工作的优先安排原则 118
5.3.5 可检修性 118
5.4 检修或更换 119
5.4.1 更换策略 119
5.4.2 计算更换的时间 119
5.4.3 磨损特性和更换 120
5.5 检修周期 120
5.5.1 最佳原则 120
5.5.2 磨损模式 121
5.5.3 低成本的检修周期 122
5.6 状态检修 124
5.6.1 故障前诊断后的检修 124
5.6.2 工作步骤 125
5.7 诊断 126
5.7.1 设备监控和诊断的环境 126
5.7.2 完全的设备诊断学 126
5.7.3 诊断任务 127
5.7.4 网络加速了运行决策 128
5.7.5 有关磨损的诊断参数 129
5.7.6 复杂的机械设备的诊断 130
5.7.7 故障定位 131
5.7.8 节约潜力 131
5.7.9 诊断效率 132
5.7.10 诊断的必要性 132
5.7.11 诊断利益 133
5.8 诊断和状态检修的优点 135
5.8.1 诊断的优点 135
5.8.2 状态检修的优点 135
5.9 基于知识的检修 136
5.9.1 基于知识的检修的原理 136
5.9.2 状态诊断 136
5.9.3 检修类型 137
5.9.4 部件模块分配 137
5.9.5 基于知识的检修策略的IT模块 138
5.9.6 策略回顾 141
5.9.7 实际例子 142
5.9.8 总结 143
5.10 检修日程安排 144
6 诊断与检修组织 145
6.1 诊断与检修的任务 145
6.1.1 任务及与其他部分的联系 145
6.1.2 维护、诊断、修理、更换 147
6.1.3 大修、消缺 147
6.2 诊断与检修服务 147
6.2.1 基于生产的诊断与检修 147
6.2.2 外部资源 149
6.2.3 外委检修 149
6.3 过程计划的编制 150
6.3.1 任务的分配 150
6.3.2 检修计划编制 151
6.4 工单过程 151
6.4.1 要求 151
6.4.2 工单的结构 153
6.4.3 检修任务生成 155
6.4.4 工单、组合工单、标准工单 157
6.4.5 工作进度表、项目 159
6.5 员工安全和环境保护 160
6.5.1 员工健康和安全 160
6.5.2 工作许可 161
6.5.3 环境保护 161
6.6 作业指导书 161
6.6.1 必要性和要求 161
6.6.2 作业指导书 162
7 评估方法与设备控制 163
7.1 生产过程数据和信息 163
7.1.1 信息源 163
7.1.2 评估形式 165
7.1.3 评估级别 166
7.1.4 时间结构 166
7.2 控制目标 166
7.2.1 评估 166
7.2.2 性能参数 167
7.3 设备状态 170
7.3.1 故障数据 170
7.3.2 损伤鉴定 171
7.4 资源平衡 174
7.4.1 必要条件 174
7.4.2 资源计划及进展 174
7.5 成本控制 176
7.5.1 要求 176
7.5.2 计划、预算 176
7.5.3 面向未来的成本策略 176
7.6 经济效率评价 179
7.6.1 经济效率评价的起始信息 179
7.6.2 经济效率的估算 180
7.7 利益共享 181
7.7.1 柔性分阶的观念 182
7.7.2 第一步：能源管理 182
7.7.3 第二步：市场管理 183
7.7.4 第三步：更换管理 183
7.8 基于知识的技术组织措施的评估 183
8 设备管理系统 185
8.1 集团网络互联系统 185
8.2 运行管理和检修的新领域 186
8.3 设备管理系统和诊断系统 189
8.4 设备管理系统的软件和硬件 191
8.5 状态知识的智能利用——Profit Cockpit 194
8.5.1 不同管理层次的知识 194
8.5.2 状态知识的智能利用 195
8.5.3 Cockpit 197
8.6 运行管理——成功的关键 199
9 动机与成功 202
9.1 创新 202
9.2 帕雷托（Pareto）原则 202
9.3 动机 204
9.4 基于知识管理工作的成功 204
参考文献 206