第1章 机床导论 3
1.1 机床的历史 3
1.1.1 普通机床 4
1.1.2 标准机床 5
1.1.3 计算机数控机床 6
1.1.4 过去半个世纪金属加工业的发展 8
复习题 11
第2章 机械行业的机遇 15
2.1 金属制造工业的发展历程 15
2.1.1 新技术 15
2.1.2 学徒培训 16
2.1.3 机床操作员 17
2.1.4 维护机械师 17
2.1.5 机械师 17
2.1.6 压印工和印模工 17
2.1.7 数控机床操作员／程序员 18
2.1.8 技术员 18
2.1.9 技师 18
2.1.10 质量控制检查员 18
2.1.11 仪器制作者 19
2.1.12 职业 19
2.1.13 贸易组织 19
复习题 20
2.2 得到工作 20
2.2.1 评定你的能力 20
2.2.2 发现你的兴趣所在 20
2.2.3 做简历 20
2.2.4 面试注意事项 21
2.2.5 记住的要点 22
复习题 22
第3章 安全 25
3.1 车间里的安全 25
3.1.1 工作中的安全问题 25
3.1.2 车间里的安全问题 25
复习题 29
第4章 工艺 33
4.1 工程制图 33
4.1.1 视图和线型 33
4.1.2 制图术语和符号 33
4.1.3 测量单位 34
4.1.4 加工方法 34
4.1.5 基本尺寸 35
4.1.6 尺寸公差 35
4.1.7 英制尺寸 35
4.1.8 米制尺寸 35
4.1.9 尺寸系统 35
4.1.10 交流 35
复习题 38
4.2 不同工件的加工工艺 38
4.2.1 圆形工件的加工方法 38
4.2.2 用卡盘夹紧加工的工件 40
4.2.3 平面工件的加工 41
复习题 43
第5章 测量 48
5.1 测量基础 48
5.1.1 英制系统 48
5.1.2 米制系统 48
5.1.3 分数测量 48
5.1.4 直尺 48
5.1.5 外卡钳 49
5.1.6 内卡钳 50
复习题 50
5.2 直角尺和平台 51
复习题 54
5.3 千分尺 54
5.3.1 英制千分尺的原理 54
5.3.2 游标千分尺 55
5.3.3 米制千分尺 56
5.3.4 米制游标千分尺 56
5.3.5 复合英制-米制千分尺 57
5.3.6 千分尺调整 57
5.3.7 测试千分尺的精度 57
5.3.8 特殊用途的千分尺 58
5.3.9 螺纹千分尺 59
复习题 60
5.4 游标卡尺 60
5.4.1 游标卡尺 60
5.4.2 米制游标卡尺 62
5.4.3 直接读数式带表卡尺 63
复习题 63
5.5 内径、深度和高度的测量器具 64
5.5.1 内径测量器具 64
5.5.2 深度测量器具 67
5.5.3 高度测量器具 69
复习题 71
5.6 量块 72
5.6.1 量块的制造 72
5.6.2 量块组 72
复习题 75
5.7 角度测量 75
5.7.1 万能活动量角器 75
5.7.2 正弦尺 77
5.7.3 复合正弦板或正弦台 79
复习题 79
5.8 量规 79
5.8.1 基本术语 80
5.8.2 固定量规 80
5.8.3 圆柱塞规 80
5.8.4 普通环规 81
5.8.5 锥形塞规 81
5.8.6 锥形环规 82
5.8.7 螺纹塞规 82
5.8.8 螺纹环规 83
5.8.9 卡规 83
复习题 84
5.9 比较测量 84
5.9.1 比较仪 84
5.9.2 百分表 84
5.9.3 机械和电子式比较仪 86
5.9.4 光学比较仪 87
5.9.5 机械-光学比较仪 89
5.9.6 气压计或气压比较仪 90
复习题 92
5.10 坐标测量系统 93
5.10.1 测量单元的要素 94
5.10.2 测量单元的控制方式 94
5.10.3 坐标测量系统的优点 95
复习题 96
5.11 光波测量 96
5.11.1 光学平晶的测量 96
5.11.2 激光测量 98
5.11.3 激光测准仪 98
复习题 99
5.12 表面粗糙度测量 99
5.12.1 表面粗糙度定义 100
5.12.2 用轮廓仪测量表面粗糙度 100
复习题 101
第6章 划线工具及工艺 105
6.1 基本的划线材料、工具及辅助工具 105
复习题 110
6.2 粗划线及半精划线 110
6.2.1 划孔的位置、槽和倒圆 110
6.2.2 在带有型芯孔的铸件上划线 111
6.2.3 在轴上划键槽 112
复习题 112
6.3 精划线 112
6.3.1 游标高度尺 113
6.3.2 用正弦尺、量块和游标高度尺精确划线 115
复习题 116
第7章 手工工具和钳工作业 119
7.1 夹持、锤击和装配工具 119
7.1.1 平口钳 119
7.1.2 铁锤 119
7.1.3 螺丝刀 120
7.1.4 扳手 120
7.1.5 钳子 122
复习题 123
7.2 钳工工具 123
7.2.1 锯、锉和刮 123
7.2.2 手锯 123
7.2.3 锉刀 124
7.2.4 刮刀 128
复习题 128
7.3 螺纹加工工具与工艺 128
7.3.1 手工丝锥 128
7.3.2 螺纹板牙 131
复习题 132
7.4 精加工工艺——铰、拉削、研磨 132
7.4.1 手用铰刀 132
7.4.2 拉削 124
7.4.3 研磨 135
复习题 137
7.5 表面精加工工艺 137
7.5.1 加压抛光 137
7.5.2 电解抛光 138
7.5.3 珩磨 138
7.5.4 滚抛 139
7.5.5 黑色氧化涂层（发蓝工艺） 140
复习题 141
第8章 金属切削技术 145
8.1 号码金属切削的物理性质 145
8.1.1 研究金属切削原理的必要性 145
8.1.2 金属切削术语 145
8.1.3 金属的塑性流动 146
8.1.4 切屑的种类 147
复习题 149
8.2 金属的可加工性 149
8.2.1 晶粒结构 150
8.2.2 温度和摩擦的影响 151
8.2.3 表面粗糙度 152
8.2.4 切削液的影响 152
复习题 153
8.3 切削刀具 153
8.3.1 刀具材料 153
8.3.2 切削刀具专用术语 155
8.3.3 车刀角度 155
8.3.4 切削刀具形状 157
8.3.5 刀具寿命 157
8.3.6 加工原理 158
复习题 160
8.4 加工条件和刀具寿命 161
8.4.1 加工条件 161
8.4.2 经济实效 162
8.4.3 加工费用分析 162
复习题 163
8.5 硬质合金切削刀具 163
8.5.1 硬质合金的生产 163
8.5.2 硬质合金的应用 164
8.5.3 硬质合金的分类 165
8.5.4 刀具的几何结构 167
8.5.5 切削速度和进给量 169
8.5.6 使用硬质合金刀具的机械加工 171
8.5.7 使用硬质合金刀具的建议 171
8.5.8 硬质合金刀具的刃磨 173
8.5.9 硬质合金刀具的问题 173
复习题 176
8.6 金刚石刀具、陶瓷刀具和金属陶瓷刀具 176
8.6.1 金刚石刀具 177
8.6.2 陶瓷刀具 179
8.6.3 金属陶瓷刀具 183
复习题 184
8.7 聚晶刀具 184
8.7.1 聚晶刀具的制作 185
8.7.2 聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具 185
8.7.3 PCBN刀具的类型 186
8.7.4 聚晶金刚石（PCD）刀具 188
8.7.5 金刚石涂层刀具 189
复习题 190
8.8 切削液的类型和应用 190
8.8.1 加工过程中产生的热量 191
8.8.2 优质切削液的特征 191
8.8.3 切削液的类型 192
8.8.4 切削液的作用 193
8.8.5 切削液的应用 195
复习题 198
第9章 金属切割锯床 201
9.1 金属切割机床的种类 201
9.1.1 切割原材料的方法 201
9.1.2 水平带锯的部件 202
9.1.3 锯条 202
9.1.4 锯切 203
复习题 204
9.2 廓形带锯的零部件与附件 204
9.2.1 廓形带锯机的零部件 204
9.2.2 带锯机的应用 206
9.2.3 切削液 206
9.2.4 动力进给 207
9.2.5 带锯机锯条的类型与应用 207
9.2.6 工作需求 208
9.2.7 带锯长度 209
复习题 209
9.3 廓形带锯的操作 209
9.3.1 锯切外部轮廓 210
9.3.2 精度和表面粗糙度 211
9.3.3 锯切内部轮廓 211
9.3.4 摩擦锯割 213
9.3.5 高速锯割 214
9.3.6 带锉加工 214
9.3.7 其他带具 215
9.3.8 带锯附件 216
复习题 217
第10章 钻削机械 221
10.1 钻床 221
10.1.1 常用的操作 221
10.1.2 钻床的主要类型 221
复习题 223
10.2 钻床附件 224
10.2.1 刀具夹具 224
10.2.2 工件夹具 225
10.2.3 夹紧力 226
复习题 228
10.3 麻花钻 228
10.3.1 麻花钻的各部分 228
10.3.2 钻头刀尖的特性 229
10.3.3 钻头尺寸系列 230
10.3.4 钻头的类型 230
10.3.5 钻削过程及问题 232
复习题 235
10.4 切削速度和进给量 235
10.4.1 切削速度 236
10.4.2 进给量 237
10.4.3 切削液 237
复习题 237
10.5 钻孔 238
10.5.1 钻床安全规范 238
10.5.2 钻削提示 238
10.5.3 车床顶尖孔 239
10.5.4 利用中心钻钻定心孔 240
10.5.5 钻削时用平口钳夹紧工件 241
10.5.6 精确划线的钻孔 241
10.5.7 钻大孔 242
10.5.8 在V形块中钻圆形工件 243
复习题 243
10.6 铰刀 244
10.6.1 铰刀 244
10.6.2 铰孔余量 246
10.6.3 铰削速度和进给量 246
10.6.4 铰孔提示 247
10.6.5 铰直孔 247
10.6.6 铰锥孔 248
复习题 248
10.7 钻床操作 248
10.7.1 锪沉头孔 249
10.7.2 锪埋头孔 249
10.7.3 攻螺纹 250
10.7.4 配作孔的位置 251
10.7.5 钻模夹具 252
复习题 252
第11章 车床 257
11.1 普通车床部件 257
11.1.1 车床规格和容量 257
11.1.2 车床的部件 257
11.1.3 设置车床转速 259
11.1.4 设置进给量 259
11.1.5 安全销和安全离合器 260
复习题 260
11.2 车床附件 260
11.2.1 工件夹紧装置 260
11.2.2 切削刀具夹紧装置 265
11.2.3 小刀架工装系统 266
复习题 269
11.3 切削速度、进给量与背吃刀量 269
11.3.1 切削速度 269
11.3.2 车床进给量 270
11.3.3 背吃刀量 270
11.3.4 千分尺刻度环 271
11.3.5 计算加工时间 272
复习题 272
11.4 车床安全 273
11.4.1 安全预防 273
复习题 274
11.5 装、拆和对中车床顶尖 274
11.5.1 安装车床顶尖 274
11.5.2 拆卸车床顶尖 275
11.5.3 对中车床顶尖 275
复习题 276
11.6 刃磨车刀 277
11.6.1 刃磨普通用途的刀具 277
复习题 278
11.7 在顶尖之间进行端面车削 278
11.7.1 准备车刀用于加工 278
11.7.2 在顶尖间安装工件 278
11.7.3 在顶尖间车端面 279
复习题 281
11.8 在顶尖之间进行机械加工 281
11.8.1 安装刀具 281
11.8.2 在两顶尖间安装工件 282
11.8.3 平行车削 282
11.8.4 粗车 283
11.8.5 精车 284
11.8.6 在车床上锉磨 284
11.8.7 在车床上抛光 285
11.8.8 车轴肩 285
复习题 287
11.9 滚花、切槽和成形车削 287
11.9.1 滚花 287
11.9.2 开槽 289
11.9.3 在车床上成形车削 290
复习题 293
11.10 锥度与锥度车削 293
11.10.1 自锁锥度 293
11.10.2 大锥度 293
11.10.3 标准锥度 294
11.10.4 车床主轴头锥度 294
11.10.5 锥度计算 294
11.10.6 锥度车削 296
11.10.7 检测锥度 299
复习题 300
11.11 螺纹及螺纹切削 301
11.11.1 螺纹 301
11.11.2 螺纹车床的刻度盘 306
11.11.3 螺纹切削 306
复习题 315
11.12 中心架、跟刀架和心轴 316
11.12.1 中心架 317
11.12.2 跟刀架 318
11.12.3 心轴 318
11.12.4 偏心轴 319
复习题 320
11.13 在卡盘中加工 321
11.13.1 装卸车床卡盘 321
11.13.2 在卡盘中安装工件 323
11.13.3 在卡盘中进行粗车和精车加工 326
11.13.4 用聚晶立方氮化硼刀具车削淬硬钢 327
11.13.5 在卡盘中切断工件 328
复习题 329
11.14 钻、镗、铰和攻丝 329
11.14.1 在卡盘中的工件上钻中心孔和钻孔 329
11.14.2 镗 330
11.14.3 铰 331
11.14.4 攻丝 332
11.14.5 在车床上磨削 332
复习题 333
第12章 铣床 337
12.1 立式铣床 337
12.1.1 立式铣床的种类 337
12.1.2 重型立式铣床 338
12.1.3 滑枕式立式铣床的零部件 338
复习题 338
12.2 切削速度、进给量、背吃刀量 338
12.2.1 切削速度 338
12.2.2 进给量和背吃刀量 340
复习题 342
12.3 立铣刀 342
12.3.1 高速钢立铣刀 342
12.3.2 硬质合金立铣刀 343
12.3.3 机械加工 343
12.3.4 立铣刀的失效 345
复习题 348
12.4 立式铣床加工 348
12.4.1 对中立铣头 348
12.4.2 安装平口钳 349
12.4.3 刀具的安装和拆卸 349
12.4.4 加工长方体 351
12.4.5 加工矩形端面 352
12.4.6 使用聚晶立方氮化硼刀具铣削淬火钢 354
12.4.7 孔的加工和精加工 355
12.4.8 切槽或键槽 358
复习题 360
12.5 特殊的铣削加工 361
12.5.1 回转工作台 361
12.5.2 圆角铣削加工 362
12.5.3 在立式铣床上进行坐标镗削 364
12.5.4 立式铣床附件 366
复习题 366
12.6 卧式铣床及其辅助装置 367
12.6.1 卧式铣床 367
12.6.2 专用铣床 367
12.6.3 特殊铣床 367
12.6.4 铣床的主要组成部件 368
12.6.5 铣床的附加装置 370
复习题 372
12.7 铣刀 372
12.7.1 铣刀的材料 373
12.7.2 圆柱铣刀 373
12.7.3 标准柄式螺旋铣刀 374
12.7.4 侧面铣刀 374
12.7.5 面铣刀 374
12.7.6 角度铣刀 375
12.7.7 成形铣刀 375
12.7.8 锯片铣刀 376
12.7.9 立铣刀 376
12.7.10 T形槽铣刀 376
12.7.11 燕尾槽铣刀 377
12.7.12 月牙键槽铣刀 377
12.7.13 飞刀 377
复习题 377
12.8 铣床调试 378
12.8.1 铣床安全操作措施 378
12.8.2 铣床调试 378
12.8.3 铣削加工提示 378
12.8.4 安装和拆卸铣刀杆 379
12.8.5 安装及拆卸铣刀 380
12.8.6 调整万能铣床的工作台 381
12.8.7 调整铣床平口钳 381
复习题 382
12.9 卧铣加工 383
12.9.1 进刀至工件表面 383
12.9.2 铣削平面 384
12.9.3 面铣 385
12.9.4 侧铣 385
12.9.5 跨铣 386
12.9.6 组合铣削 386
12.9.7 锯片铣刀及切断 386
复习题 387
12.10 分度头 387
12.10.1 分度头部件 387
12.10.2 分度方法 388
12.10.3 大量程分度头 392
12.10.4 线性分度 393
复习题 394
12.11 齿轮 394
12.11.1 齿轮和齿轮装置 394
12.11.2 齿轮的分类 394
12.11.3 齿轮术语 396
复习题 398
12.12 齿轮切削 398
12.12.1 渐开线齿轮铣刀 399
12.12.2 米制齿轮和齿轮切削 401
12.12.3 轮齿测量 402
复习题 403
12.13 螺旋铣削 403
12.13.1 螺旋线术语 403
12.13.2 螺旋线的加工 404
12.13.3 螺旋角的确定 404
12.13.4 工作台摆动方向的确定 405
12.13.5 变速齿轮的计算 405
12.13.6 主轴的旋转方向 407
12.13.7 小导程螺旋线的切削加工 407
复习题 409
12.14 凸轮、齿条、蜗杆和离合器铣削加工 409
12.14.1 凸轮及其铣削加工 409
12.14.2 齿条铣削加工 413
12.14.3 蜗杆与蜗轮 414
12.14.4 离合器 415
复习题 416
第13章 坐标镗床和坐标磨床 421
13.1 坐标镗床 421
13.1.1 坐标镗床部件 421
13.1.2 附件和小工具 422
复习题 424
13.2 坐标磨床 424
13.2.1 坐标磨床部件 424
13.2.2 磨头径向磨削 425
13.2.3 磨削方法 425
13.2.4 砂轮 427
13.2.5 磨削余量 427
13.2.6 工件装夹与定位 428
13.2.7 磨削顺序 428
13.2.8 使用立方氮化硼砂轮进行坐标磨削 429
复习题 431
第14章 计算机时代的加工 435
14.1 计算机 435
14.1.1 计算机的历史 435
14.1.2 计算机的作用 436
复习题 437
14.2 计算机数字控制 437
14.2.1 计算机数字控制理论 437
14.2.2 计算机在CNC中的作用 437
14.2.3 计算机的类型 438
14.2.4 计算机的功能 438
14.2.5 计算机数字控制的性能 438
14.2.6 计算机数字控制的优点 439
14.2.7 笛卡儿坐标 440
14.2.8 编程系统 443
14.2.9 CNC位置控制系统 444
14.2.10 控制系统 445
14.2.11 输入介质 446
14.2.12 计算机控制类型 446
14.2.13 程序格式 448
14.2.14 插补 449
14.2.15 程序规划 450
复习题 453
14.3 车削加工中心 454
14.3.1 车削加工中心的分类 454
14.3.2 编程注意事项 461
14.3.3 程序设计 464
14.3.4 车削加工中心调试 469
14.3.5 程序运行测试 469
复习题 469
14.4 CNC组合加工中心机床 470
14.4.1 组合机床的种类 470
14.4.2 加工中心附件 473
14.4.3 程序设计 478
14.4.4 组合加工中心机床调试 480
复习题 483
14.5 CAD/CAM 484
14.5.1 CAD/CAM系统中的CAD技术 484
14.5.2 CAD的发展 484
14.5.3 应用系统 484
14.5.4 实体 484
14.5.5 实体模型与CAD/CAM 485
14.5.6 CAD/CAM的工作 485
14.5.7 CAD几何模型与CAM几何模型 485
14.5.8 切割处的定位 486
14.5.9 加工工件 488
14.5.10 刀具路径和操作过程 488
复习题 489
第15章 磨削加工 493
15.1 磨料的种类 493
15.1.1 氧化铝 493
15.1.2 碳化硅 494
15.1.3 锆铝化合物 494
15.1.4 碳化硼 495
15.1.5 人造金刚石 496
15.1.6 陶瓷氧化铝 496
15.1.7 磨料产品 497
15.1.8 砂轮 497
15.1.9 为特殊的工作选择磨削砂轮 502
15.1.10 搬运和保管磨削砂轮 503
15.1.11 砂轮等级 503
15.1.12 砂轮的检测 504
15.1.13 金刚石砂轮 505
15.1.14 立方氮化硼 505
15.1.15 涂附磨具 507
复习题 509
15.2 平面磨床及其附件 509
15.2.1 磨削加工 510
15.2.2 表面磨削 510
15.2.3 砂轮的安全使用与保管 512
15.2.4 夹具装置 515
15.2.5 磨削液 517
15.2.6 表面粗糙度 518
复习题 519
15.3 平面磨削加工 519
15.3.1 装夹待磨削工件 520
15.3.2 磨床安全规范 520
15.3.3 磨削加工 520
15.3.4 使用CBN砂轮磨平面 524
15.3.5 成型磨削 527
15.3.6 切断操作 529
复习题 530
15.4 外圆磨床 530
15.4.1 外圆磨床 530
15.4.2 机床磨削准备 531
15.4.3 内圆磨床 534
15.4.4 无心磨床 536
15.4.5 无心磨削的方法 536
复习题 537
15.5 万能工具磨床 538
15.5.1 万能工具磨床的组成 538
15.5.2 附件 539
15.5.3 铣刀术语 539
15.5.4 刀具后角 540
15.5.5 磨削刀具后角的方法 541
15.5.6 检查刀具后角的方法 541
15.5.7 刀具磨削操作和设置 542
复习题 548
第16章 冶金学 553
16.1 钢铁的冶炼及性能 553
16.1.1 金属材料的性能 553
16.1.2 铁基金属的制备 554
16.1.3 直接炼铁 554
16.1.4 直接炼钢 557
16.1.5 小型钢厂 559
16.1.6 钢的化学成分 560
16.1.7 钢的分类 561
复习题 562
16.2 钢的热处理 562
16.2.1 热处理设备 563
16.2.2 热处理名词 563
16.2.3 工具钢的选择 564
16.2.4 钢的分类 566
16.2.5 碳钢的热处理 567
16.2.6 表面硬化方法 572
16.2.7 中碳钢的表面硬化 574
复习题 574
16.3 金属的测试与有色金属 575
16.3.1 硬度测试 575
16.3.2 破坏性测试 577
16.3.3 有色金属和合金 580
复习题 582
第17章 先进制造技术 585
17.1 快速数字制造 585
17.1.1 技术进展 585
17.1.2 实体成像方案 585
17.1.3 快速数字制造 585
17.1.4 快速制造技术的产生过程 586
17.1.5 实体成像硬件构成 586
17.1.6 实体成像软件构成 588
17.1.7 实体成像加工用料 588
复习题 588
17.2 深冷处理／加工 588
17.2.1 技术资料 589
17.2.2 冷处理与深冷处理 589
17.2.3 应力松弛 590
17.2.4 耐磨性 591
17.2.5 冶金变化 592
17.2.6 深冷加工的优点 592
复习题 593
17.3 QQC金刚石涂层 593
17.3.1 金刚石工具的发展 594
17.3.2 金刚石的特性 594
17.3.3 金刚石喷涂技术的突破 595
17.3.4 金刚石状碳 596
17.3.5 预测未来 596
17.3.6 切割工具技术 596
17.3.7 金刚石涂层技术 596
复习题 596
17.4 直接金属沉积 597
17.4.1 直接金属沉积技术 597
17.4.2 从CAD模型到金属零件 597
17.4.3 三大制造优势 598
17.4.4 直接金属沉积工艺 598
17.4.5 直接金属沉积的应用 598
17.4.6 从原型到产品 599
17.4.7 回顾 599
复习题 600
17.5 电子化制造 600
17.5.1 网络互联标准 600
17.5.2 机床的连接 600
17.5.3 作为网络驱动设备的机床 601
17.5.4 标准操作系统 601
17.5.5 约束理论 602
17.5.6 将机床作为智能伙伴 602
17.5.7 以太网连接 602
17.5.8 工厂车间的直接网络数控 602
17.5.9 世界范围内的网络化工厂车间 603
17.5.10 总结 603
复习题 603
17.6 STEP-NC与网络制造 604
17.6.1 什么是STEP 604
17.6.2 工作步 604
17.6.3 STEP的优点 604
17.6.4 STEP与基本图形转换规范 605
17.6.5 发展 605
17.6.6 第一步 606
17.6.7 在美国的STEP生产商 607
17.6.8 高级模型 607
复习题 608
17.7 光学／激光／图像测量 608
17.7.1 接触测量与非接触测量 608
17.7.2 光学比较器 609
17.7.3 激光检测 610
17.7.4 扫描探针 611
17.7.5 逆向工程 612
17.7.6 视频检测 612
17.7.7 扫描CMM 613
17.7.8 检测技术的发展 613
复习题 613
17.8 电火花加工 613
17.8.1 EDM的使用 614
17.8.2 EDM的原理 614
17.8.3 EDM电路类别 614
17.8.4 电极 615
17.8.5 电火花加工工艺 615
17.8.6 电火花线切割机 618
复习题 620
17.9 机器人技术 620
17.9.1 机器人需求 621
17.9.2 应用灵活性 621
17.9.3 机器人的类型 621
17.9.4 机器人的构成 621
17.9.5 传感器类型 621
17.9.6 基于视觉的机器人技术 622
17.9.7 人工智能 622
17.9.8 下一代制造系统 623
17.9.9 机器人技术的优点 624
17.9.10 安全预警 624
复习题 624
17.10 制造业智能控制 624
17.10.1 制造智能要素 625
17.10.2 管理智能系统 625
复习题 628
17.11 多功能复合机床 629
17.11.1 计算机管理系统 629
17.11.2 多任务加工的定义 629
17.11.3 附件 631
复习题 633
附录 635