第一章 现场改善概论 1
1.1 现场改善的定义 2
1.1.1 改善定义 2
1.1.2 现场定义 2
1.1.3 现场改善 2
1.1.4 改善步骤 3
1.1.5 现场改善基本方法 4
1.2 现场改善的内容 4
1.2.1 生产线改善基础 4
1.2.2 作业改善原则 4
1.2.3 物料作业改善 4
1.2.4 接着接着式生产 5
1.2.5 生产布置优化 5
1.2.6 质量改善活动 5
1.2.7 生产维护改善 6
1.2.8 快速切换改善 6
1.2.9 现场5S改善 7
1.2.10 人机工程改善 7
第二章 生产线改善基础 7
2.1 生产线平衡 10
2.1.1 生产线平衡定义 10
2.1.2 线平衡改善 10
2.2 标准作业 14
2.2.1 标准作业的定义 14
2.2.2 实施标准作业的前提条件 14
2.2.3 制定标准作业的三要素 14
2.2.4 标准作业的作用 15
2.2.5 实施标准作业的步骤 15
2.2.6 作业指导书 16
第三章 作业改善基础 16
3.1 ECRS原则 18
3.1.1 E（Eliminate）取消 18
3.1.2 C（Combine）合并 18
3.1.3 R（Rearrange）重排 20
3.1.4 S（Simple）简化 21
3.2 动作经济原则 24
3.3 动素分析改善原则 27
3.4 MTM-2分析方法改善原则 32
3.5 MOD排时法动作改善原则 36
第四章 物料作业改善 36
4.1 物料搬运系统 42
4.1.1 物料原则 42
4.1.2 物料搬运系统原则 45
4.1.3 物料搬运方式 45
4.1.4 水蜘蛛作业整合系统 46
4.2 物料作业配置改善 50
4.2.1 重力送料装置 52
4.2.2 取消替代抓取 56
4.2.3 工具使用改善 58
4.2.4 物料专用道具 60
4.2.5 物料存放改善 62
4.2.6 自动供料改善 65
第五章 接着接着式生产线 65
5.1 什么是接着接着式生产 68
5.1.1 接着接着式生产的定义 68
5.1.2 接着接着式生产线的建立步骤 69
5.2 接着接着式生产线改善内容 69
5.2.1 作业改善 69
5.2.2 防错改善（Poka-Yoke） 82
5.2.3 自动送出（Hanedashi） 84
5.2.4 自働化（Jidoka） 95
5.2.5 改善中的机械设计 102
第六章 生产布置优化6.1 生产布置优化基础 106
6.1.1 生产布置优化的目的 106
6.1.2 生产布置原则 106
6.1.3 基本生产布置方式 106
6.2 系统布置计划 107
6.2.1 系统布置计划的定义 107
6.2.2 系统布置计划的步骤 107
6.3 单元式生产 113
6.3.1 什么是单元式生产 113
6.3.2 单元式生产的特点 113
6.3.3 一个流与批量生产 114
6.3.4 单元式生产线建立的要素 117
6.3.5 佳能的故事 119
第七章 质量改善活动 119
7.1 质量改善基础 122
7.1.1 质量管理三部曲 122
7.1.2 品质改善活动 123
7.2 质量改善的内容 123
7.2.1 改善作业区域清洁状况 124
7.2.2 改良机器和夹具的缺陷 125
7.2.3 消除控制各种变异因素 131
7.2.4 确保测量工具仪器准确 136
7.2.5 避免人员作业方法不当 137
7.2.6 改良产品零件设计缺陷 138
7.2.7 确保原材料质量的稳定 141
7.2.8 防错防呆的方法及装置 141
第八章 生产维护改善 141
8.1 TPM的定义和基本要素 150
8.1.1 TPM的定义 150
8.1.2 TPM八大活动支柱 150
8.1.3 设备六大损失 151
8.1.4 MTBF和MTTR 151
8.1.5 一点通 152
8.2 生产维护改善内容 153
8.2.1 消除故障的潜在隐患 154
8.2.2 对设备零部件的改良 155
8.2.3 减少故障次数的改善 155
8.2.4 设备维护方法的改善 156
8.2.5 设备设计缺陷的改善 157
第九章 快速切换改善 157
9.1 快速切换的定义和作用 162
9.1.1 快速切换的定义 162
9.1.2 快速切换的作用 162
9.1.3 快速切换的特点 162
9.1.4 快速切换改善方法 163
9.2 快速切换的内容 163
9.2.1 事前充分准备 164
9.2.2 改善设备搬运 165
9.2.3 平行作业 167
9.2.4 通用化 168
9.2.5 道具替代工具 170
9.2.6 调整的标准化 173
9.2.7 改善切换方法 175
9.2.8 改善螺栓作业 177
第十章 现场5S改善 180
10.1 5S的定义和作用 180
10.1.1 5S的定义 180
10.1.2 5S的作用 180
10.2 整理（Seiri） 181
10.2.1 整理的作用 181
10.2.2 缺乏整理产生的浪费 181
10.2.3 整理的推行要领 181
10.2.4 区分必需和非必需物品 182
10.2.5 整理方法举例 182
10.3 整顿（Seiton） 184
10.3.1 整顿的作用 184
10.3.2 没有整顿产生的浪费 184
10.3.3 整顿的推行要领 184
10.3.4 整顿方法举例 185
10.4 清扫（Seiso） 188
10.4.1 清扫的作用 188
10.4.2 清扫的推行要领 189
10.4.3 清扫的重点 189
10.4.4 清扫方法举例 190
10.5 清洁（Seiketsu） 193
10.5.1 清洁的作用 194
10.5.2 清洁的推进要领 194
10.5.3 目视管理 194
10.6 素养（Shitsuke） 197
10.6.1 素养的作用 197
10.6.2 素养推行的要领 198
10.6.3 素养表现举例 198
第十一章 人机工程改善 198
11.1 人机工程的定义和作用 202
11.1.1 人机工程的定义 202
11.1.2 人机工程的应用阻碍 202
11.2 人机工程改善内容 202
11.2.1 作业空间设计 203
11.2.2 工作台设计 205
11.2.3 座椅设计 208
11.2.4 手握式工具设计 208
11.2.5 微气候的设计 210
11.2.6 环境照明设计 211
11.2.7 噪声环境改善 212
11.2.8 振动的控制 213
11.2.9 减少空气污染 213
参考文献 216