第1篇 概论 1
第1章 粉末冶金发展史 3
1古代块炼铁技术——粉末冶金的雏形 4
2近代粉末冶金的兴起 5
320世纪——粉末冶金蓬勃发展时期 5
3.1硬质合金 5
3.2机械零件 6
3.3电触头材料和磁性材料 7
420世纪中后期开发的粉末冶金技术 8
4.1粉末冶金新工艺 8
4.2粉末冶金新材料 9
5我国粉末冶金发展简况 11
第2章 21世纪初粉末冶金世界市场与应用进展 13
1全球粉末冶金行业市场动态 13
1.1粉末冶金结构零件 13
1.2铜粉和铜基合金粉 14
1.3硬质合金 15
1.4粉末基磁体 16
2北美、欧洲及亚洲／大洋洲地区的粉末冶金市场 17
2.1北美的粉末冶金市场 17
2.2欧洲的粉末冶金市场 18
2.3亚洲与大洋洲的粉末冶金市场 19
2.4中国的粉末冶金零件市场 19
3粉末冶金应用进展 20
3.1大批量生产的粉末冶金汽车零件 20
3.2价格可行的高性能粉末冶金零件 22
3.3先进的粉末冶金材料 22
第3章 硬质合金生产工艺的进展 26
1硬质合金原料粉末制备工艺的进展 26
1.1铝热还原（碳化）工艺 26
1.2等离子体还原生产纳米级钨粉 26
2超细硬质合金投入工业生产 26
3梯度组织硬质合金得到广泛应用 29
3.1有意造成合金内不同部位的碳含量差异以形成梯度组织 29
3.2有意造成合金内不同部位的氮含量差异以形成梯度组织 29
3.3真空烧结冷却过程中使WC-β-Co合金压块表面富集β相 30
4表面涂层技术不断发展 30
4.1通过优化涂层金相组织改善涂层的表面粗糙度 31
4.2改善基体合金的成分和组织 32
5成形工艺的进展 33
5.1挤压成形工艺达到相当高的水平 33
5.2其他成形工艺的进展 33
6工艺过程的可控性及自动化程度显著提高 33
第4章 常用粉末冶金工艺与设计 35
1粉末冶金工艺设计的一般考虑 35
2粉末冶金生产工艺 35
3粉末冶金成形工艺的比较 40
4零件制造工艺的比较与选择准则 41
5粉末冶金零件设计准则 43
5.1常规模压结构零件设计准则 43
5.2烧结金属含油轴承设计准则 44
5.3粉末锻造设计准则 45
5.4金属注射成形设计准则 45
第5章 粉末冶金生产工艺模型与设计 47
1粉末成形工艺模型与设计 47
1.1金属粉末的模压成形 47
1.2金属粉末注射成形 50
1.3热等静压 51
2热等静压工艺模型化 52
2.1经验模型 53
2.2微观模型与机理 53
2.3HIP的宏观模型 55
2.4Ashby HIP6.0模型的验证 58
参考文献 62
第2篇 金属粉末生产与特性 65
第1章 雾化法 67
1雾化粉末的一般特性 67
1.1粒度 67
1.2颗粒形状 68
1.3纯度 68
1.4化学组成与显微组织 69
2水雾化 69
2.1工艺参数 69
2.2粒度 71
2.3粒度分布 72
2.4粉末特性 73
3油雾化 74
4气雾化 74
4.1工艺参数 76
4.2气体雾化模型 76
4.3气体雾化粉末 77
4.4超音速气体雾化和内部混合喷嘴 78
5离心雾化 79
5.1旋转盘雾化和旋转杯雾化 79
5.2旋转电极工艺 80
5.3离心雾化的模型 81
6其他雾化方法 81
第2章 化学法与电解法 83
1氧化物还原法 83
2溶液沉淀法 84
3热离解法 85
4其他化学方法 85
5电解法 85
第3章 脆性与延性材料的机械研磨 87
1研磨原理 87
2研磨设备 90
3研磨参数和粉末特性 93
4机械研磨技术的进展 97
第4章 铁粉与钢粉生产 98
1铁粉生产 98
1.1用铁氧化物还原生产铁粉 98
1.2电解铁粉生产 107
1.3羰基铁粉生产 109
1.4用水雾化法生产铁粉 110
2钢粉生产 113
2.1水雾化普碳钢粉与低合金钢粉 114
2.2部分扩散合金化钢粉 122
2.3黏结剂处理的粉末 122
2.4工具钢粉 125
2.5不锈钢粉 126
2.6高温合金粉 127
第5章 非铁金属与合金粉末生产 129
1铜粉与铜合金粉生产 129
1.1还原铜氧化物生产铜粉 129
1.2电解铜粉生产 131
1.3雾化铜粉生产 135
1.4水法冶金法铜粉生产 137
1.5铜合金粉生产 138
2锡粉生产 140
3镍基粉末生产 141
3.1羰基合物气相冶金法生产镍粉 141
3.2水法冶金法生产镍粉 144
3.3雾化法生产镍合金粉 148
3.4机械合金化 149
4钴基粉末生产 151
4.1水法冶金法 151
4.2钴氧化物还原 152
4.3雾化 152
5铝粉与铝合金粉生产 153
5.1历史背景 153
5.2气雾化 153
5.3粒度分布 157
5.4粉末形态 158
5.5表面氧含量 159
5.6化学和物理性能 160
5.7应用 161
6钛粉与钛合金粉生产 161
6.1化学还原法 162
6.2氢化／脱氢工艺 163
6.3气雾化 164
6.4等离子体旋转电极法 166
6.5机械合金化 166
7难熔金属粉末生产 167
7.1钨粉和碳化钨粉生产 167
7.2其他难熔金属 173
第6章 金属粉末特性 177
1粉末的整体特性与表面特性 177
1.1表面分析 177
1.2微分析 179
1.3整体分析 181
2粉末的粒度和粒度分布 184
2.1粒度 185
2.2粒度分布 185
2.3平均粒度 186
2.4测量方法 187
3粉末的表面积、密度与孔隙度 188
3.1气体吸附法 188
3.2透过法 189
3.3比重计法 191
3.4压汞法 192
4粉末的容积性能 196
4.1粉末流动 196
4.2黏聚强度 196
4.3摩擦性 198
4.4松装密度 199
4.5振实密度 200
4.6流动性 201
4.7偏聚倾向 202
4.8自然坡度角 203
5粉末的取样与分级 204
5.1粉末取样 204
5.2粒度分级 208
5.3筛分方法 210
6金属粉末的爆炸性和自燃 214
6.1金属粉末的爆炸性 214
6.2金属粉末的自燃性 218
7金属粉末的毒性 219
7.1颗粒性状 219
7.2管理机构和标准 219
7.3铍 219
7.4镍 220
7.5铁 220
7.6镁 220
7.7钴 221
7.8钼 221
7.9铜 221
7.10银 222
7.11金 222
7.12铝 222
7.13钨 222
7.14锡 222
7.15钛 223
7.16钽 223
7.17锆 223
7.18铂族金属 223
7.19铅 223
第7章 金属粉末压制性，烧结体尺寸变化及混合 225
1金属粉末的压缩性与成形性 225
1.1压缩性 225
1.2生坯强度 229
2烧结金属压坯的尺寸变化 232
2.1标准试验方法 233
2.2尺寸公差 233
2.3生产实例 234
3金属粉末的合批与预混合及黏结剂处理 235
3.1合批和预混合的参数 235
3.2粉末特性的影响 236
3.3合批和预混合用设备 237
3.4金属粉末的混合工艺 238
参考文献 241
第3篇 金属粉末性能测试与相应标准 243
第1章 金属粉末性能的测试 245
1粒度分析 245
1.1粒度分析基础知识 245
1.2粒度分析方法 249
1.3团粒的表征 270
2粉末颗粒形状的表征 270
3比表面积的测定 272
3.1从粉末粒度分布数据和形体系数计算 272
3.2气体吸附法 273
3.3压汞法 274
3.4X射线小角散射法 274
第2章 粉末性能测试方法国际标准要点 275
1ISO 3954：1997粉末冶金用粉末——取样方法 275
2ISO 9276-1：2001粒度分析结果的表述第1部分：图解表示法 277
3ISO 9276-2：2001粒度分析结果的表述第2部分：由粒度分布计算平均粒度／直径和各次矩 278
4ISO 9276-4：2001粒度分析结果的表述第4部分：分级过程的表征 280
5ISO 3923-1：1979金属粉末 松装密度的测定第1部分：漏斗法 284
6ISO 3923-2：1981金属粉末 松装密度的测定第2部分：斯科特Scott容量计法 285
7ISO 3953：1993金属粉末 振实密度的测定 286
8ISO 4490：2001金属粉末 流动性的测定标准漏斗法（霍尔流量计法） 286
9ISO 3927：2001金属粉末（不包括硬质合金粉末）在单轴压制中压缩性的测定 287
10ISO 3995：1985金属粉末 用矩形压坯横向断裂测定压坯强度 289
11ISO 4492：1985金属粉末（不包括硬质合金粉末）与压制和烧结有关的尺寸变化的测定 290
12ISO 4497：1983金属粉末 干筛分法测定粒度 292
13ISO 10076：1991金属粉末 粒度分布的测定 液体中重力沉降光衰减法 292
14ISO 10070：1991金属粉末 稳流条件下粉末层透气性试验 外比表面积的测定 294
15ISO 4491-1：1989金属粉末 用还原法测定氧含量第1部分：总则 296
16ISO 4491-2：1997金属粉末 用还原法测定氧含量第2部分：还原时的质量损失（氢损）法 297
17ISO 4491-3：1997金属粉末 用还原法测定氧含量第3部分：可被氢还原氧 298
18ISO 4491-4：1989金属粉末 用还原法测定氧含量第4部分：还原提取法测定总氧含量 300
19ISO 4496：1978金属粉末铁、铜、锡和青铜粉末中酸不溶物含量的测定 301
20ISO 13944：1996含有润滑剂的金属粉末润滑剂含量的测定 修正的索格利特（Soxhlet）萃取法 302
21ISO 13762：2001粒度分析X射线小角散射法 303
参考文献 306
第4篇 成形与固结 307
第1章 成形与压制工艺 309
1粉末的成形与固结工艺 309
1.1粉末成形技术 309
1.2粉末压制方法 310
1.3获得高密度的固结方法 312
1.4粉末连续成形方法 314
1.5烧结 314
1.6工艺的选择 314
2粉末的处理与润滑 315
2.1粉末的处理 315
2.2润滑剂对铁及不锈钢粉末成形工艺过程的影响 318
3金属粉末的力学性状与粉末压制模型 325
3.1金属粉末压制的结构模型 325
3.2具有延性颗粒的金属粉末的结构模型 332
3.3粉末材料的结构特性与函数的实验确定 332
3.4粉末于模具中压制时的数字模拟 335
4粉末冶金压机与模具 338
4.1粉末成形压机 338
4.2模具系统 343
4.3模具设计 347
4.4模架 349
5温压 349
5.1温压工艺 350
5.2温压致密化机理 350
5.3温压系统 350
5.4温压材料的性能 351
5.5磁性材料温压成形 353
5.6温压的潜在应用 353
6冷等静压 354
6.1冷等静压设备 354
6.2包套和模具 355
6.3冷等静压工艺 357
6.4冷等静压的应用 358
第2章 金属粉末轧制 359
1粉末轧制与致密金属轧制的区别 359
2粉末轧制变形区的形成 359
3金属粉末常规轧制成形法 360
4粉末轧制法生产多孔性和致密板、带材的几种工艺方案 361
5粉末轧制材料的烧结 362
5.1粉末生带坯烧结炉 362
5.2烧结时间对粉末带材性能的影响 362
5.3烧结温度对粉末带材性能的影响 362
5.4粉末生带坯高温短时间烧结的可能性及其应用 363
5.5粉末带材烧结时出现的表面缺陷及其消除方法 363
6轧制金属粉末用轧机 364
6.1粉末轧机的特点 364
6.2国外常用的几种粉末轧机 365
7粉末轧制供料装置 366
7.1粉末轧制供料料斗及其结构特点 366
7.2工业用机动供料漏斗 368
8影响粉末轧制带材性能的主要因素 369
8.1粉末性能的影响 369
8.2粉末轧制工艺因素的影响 370
9粉末轧制材料及其应用 373
9.1粉末轧制多孔性材料 373
9.2金属及合金粉末板、带材 374
第3章 粉末注射成形 380
1概述 380
1.1粉末注射成形的基本概念 380
1.2粉末注射成形的优点 380
2粉末注射成形工艺 384
2.1PIM用粉末原料 384
2.2黏结剂 387
2.3注射料的制备与性能 390
2.4注射成形 393
2.5黏结剂的脱除 395
2.6烧结 400
3粉末注射成形材料及其性能 406
3.1粉末注射成形材料 406
3.2粉末注射成形材料的性能 407
3.3生产者间的差异 414
4粉末注射成形产品应用及市场 414
4.1PIM市场 414
4.2应用领域举例 414
第4章 烧结工艺与技术 419
1固结原理与生产工艺模型 419
1.1压坯的固结 419
1.2收缩与致密化 420
1.3显微组织 421
1.4力学性能 421
1.5单元系金属粉末压坯的烧结 422
1.6烧结均匀化 423
1.7粉末、合金系与均匀化变量 424
1.8活化烧结与液相烧结 424
1.9生产工艺模型化 428
2烧结炉与烧结气氛 431
2.1连续烧结炉 431
2.2钟罩式烧结炉 433
2.3真空烧结炉 433
2.4烧结气氛气体 433
2.5烧结炉各区（带）气氛气体配置 440
2.6保护气氛气体安全注意事项 441
3烧结生产实践 442
3.1铁基材料的烧结 443
3.2不锈钢的烧结 449
3.3高速钢和工具钢的烧结 454
3.4铜基合金的烧结 459
3.5铝和铝合金的烧结 462
3.6硬质合金的烧结 466
3.7钨和钼的烧结 470
3.8钨基重合金的烧结 472
3.9钛的烧结 473
3.10镍和镍合金的烧结 474
4反应烧结 476
4.1反应烧结类型 476
4.2燃烧合成反应烧结 476
4.3工艺参数对液相形成的影响 478
4.4加压反应烧结 481
5液相烧结 481
5.1热力学和动力学因素 484
5.2烧结阶段 485
5.3制备过程的考虑 486
5.4液相烧结的应用 486
5.5超固相线液相烧结 487
5.6瞬时液相烧结 489
5.7活化液相烧结 490
6冷烧结-高压固结 490
6.1冷烧结试验技术 491
6.2粉末压制过程致密化 491
6.3冷烧结机理 493
6.4冷烧结工艺过程 493
第5章 熔渗与组合烧结 498
1熔渗工艺 498
1.1熔浸机理 498
1.2熔浸工艺 499
1.3熔浸材料系统 500
1.4熔浸制品 505
2组合烧结 510
2.1烧结接合 510
2.2熔渗接合 511
2.3钎焊接合 512
3组合烧结应用实例 513
第6章 燃烧合成 517
1概述 517
2燃烧合成的基本理论 518
2.1燃烧理论 518
2.2热力学和动力学 521
2.3燃烧化学和化学合成 522
3燃烧合成技术 525
3.1概述 525
3.2SHS制取粉末 525
3.3SHS致密化技术 528
3.4SHS冶金、涂层和焊接 529
3.5反应加工技术 530
4燃烧合成材料 532
4.1金属间化合物 532
4.2陶瓷 533
4.3硬质合金和金属陶瓷 535
4.4复合材料和梯度材料 536
4.5有机物 537
第7章 高密度固结原理与生产工艺 539
1金属粉末热等静压 539
1.1概述 539
1.2热等静压粉末致密化机理 539
1.3热等静压的基本工艺及参数 541
1.4热等静压成形用包套 541
1.5热等静压的压力介质 543
1.6热等静压压机 543
1.7热等静压技术的应用 545
1.8热等静压技术发展展望 547
2粉末挤压成形 547
2.1概述 547
2.2粉末挤压分类及其工艺 548
2.3粉末挤压成形技术的应用 551
2.4粉末挤压成形技术的新发展 552
3热压 552
3.1概述 552
3.2热压模具 553
3.3热压的加热方式、气氛和设备 554
3.4热压的应用 555
3.5展望 558
第8章 粉末锻造 559
1粉末锻造的类别 559
1.1粉末热锻 559
1.2粉末冷锻 560
2粉末原料的选择 560
3预成形坯的设计 563
4预成形坯的变形与致密 563
5预成形坯的锻造 564
5.1多孔性预成形坯锻造时的变形特征 564
5.2锻造工艺参数对锻件密度的影响 565
5.3预成形坯的锻前预热 565
6粉末锻造对模具与设备的要求 567
7合金材料与零件的粉末锻造 567
7.1行星齿轮的粉末烧结锻造 567
7.2连杆的粉末锻造 567
7.3高速钢的粉末锻造 569
7.4高温合金的粉末等温锻造 569
7.512Cr2Ni4A和18Cr2Ni4WA钢的粉末锻造 570
7.6铝合金的粉末锻造 570
7.7钛合金的粉末锻造 571
8粉末喷射锻造 572
9粉末锻造钢的性能数据 572
参考文献 582
第5篇 后续加工与质量控制 587
第1章 铁基粉末冶金制品的热处理 589
1烧结钢热处理的特点 589
1.1烧结钢的组织特点 589
1.2合金元素在烧结钢热处理中的作用 590
2烧结钢的热处理工艺 591
2.1烧结钢的整体淬火-回火 591
2.2烧结钢的感应淬火 591
2.3烧结钢的渗碳和碳氮共渗 592
2.4烧结钢的氮碳共渗 592
2.5烧结硬化 593
2.6烧结钢的水蒸气处理 594
3烧结钢的热处理指南 594
3.1烧结钢热处理后的力学性能 594
3.2烧结钢热处理注意事项 594
第2章 粉末冶金制品的后续加工 596
1烧结钢的切削性与切削加工 596
1.1烧结钢的切削性 596
1.2烧结钢的切削加工 606
2粉末冶金零件含浸树脂 612
2.1浸渗方法 612
2.2浸渗用树脂 613
2.3性能 613
3烧结零件尺寸公差的改进 615
3.1基体粉末 615
3.2成形 618
3.3零件的密度及密度分布 620
3.4生坯运送 620
3.5烧结 620
3.6热处理 621
3.7与尺寸变化相关各种因素的综合影响 621
3.8复压（精整） 623
3.9检测 623
4焊接与连接工艺 624
4.1粉末冶金材料的焊接特点 624
4.2粉末冶金材料的连接方法 624
4.3粉末冶金材料的连接要点 626
第3章 质量控制与评定 628
1粉末冶金制品的生产规划与质量控制 628
1.1统计过程控制的概念 628
1.2Shewhart控制图 628
1.3合理取样 630
1.4粉末冶金生产过程规划 631
1.5质量控制与检验 632
1.6生产过程控制 633
1.7检验注意事项 634
1.8缺陷检查 634
1.9Shewharts缺陷数据控制图 635
1.10公差控制 636
2后续加工的质量控制与检验 637
2.1后续加工 637
2.2生产过程控制方法 639
2.3连续改进与实例 640
2.4总结 641
3粉末冶金零件的试验与评定 641
3.1尺寸评定 641
3.2密度测量 643
3.3表观硬度和显微硬度 645
3.4力学性能测试 645
3.5裂纹探测 646
3.6超声波检验 647
第4章 粉末冶金材料金相学 649
1试样准备 649
2自动研磨与抛光 651
3手工研磨与抛光 651
4金属粉末颗粒 653
5宏观检验 653
6扫描电子显微镜（SEM） 653
7微观检验 657
8粉末冶金材料的显微组织 658
9典型显微照片 674
参考文献 682
第6篇 粉末冶金材料 683
第1章 铁基粉末冶金材料 685
1铁基粉末冶金材料 685
1.1合金化方法 686
1.2铁基粉末冶金材料 687
1.3烧结材料的热膨胀系数与断裂韧度 699
1.4铁基粉末冶金材料的切削性 699
1.5铁基烧结材料的力学性能 701
1.6粉末冶金结构零件的应用 703
2渗铜烧结钢 705
2.1熔渗的基本条件 705
2.2常规（部分）渗铜钢 706
2.3材料 706
2.4熔渗工艺过程 708
2.5充分熔渗的渗铜烧结钢 709
2.6熔渗零件评定 710
第2章 粉末冶金不锈钢与工具钢 711
1粉末冶金不锈钢 711
1.1粉末冶金不锈钢的发展和分类 711
1.2粉末冶金不锈钢的制取工艺 712
1.3粉末冶金不锈钢钢种及性能 715
1.4粉末冶金不锈钢的应用 722
1.5全致密粉末冶金不锈钢 724
2粉末冶金高速工具钢 726
2.1概述 726
2.2粉末冶金高速钢的生产工艺 727
2.3粉末冶金高速钢的热处理 731
2.4粉末冶金高速钢的质量特性 732
2.5粉末冶金工具钢的发展 737
2.6粉末冶金高速钢的应用举例 740
第3章 非铁金属基粉末冶金材料 744
1粉末冶金铜基合金与复合材料 744
1.1铜粉 744
1.2铜合金粉 745
1.3粉末压制 746
1.4烧结 747
1.5铜基合金的性能与应用 749
1.6氧化物弥散强化铜材料 754
2粉末冶金铝合金及铝基复合材料 757
2.1工艺 757
2.2成分及性能 759
2.3应用和展望 763
3粉末冶金钛合金 765
3.1粉末冶金钛合金的特点 765
3.2粉末冶金钛合金的制造工艺路线 765
3.3粉末冶金钛合金的特性与制件 765
3.4钛基复合材料和金属间化合物 771
3.5粉末冶金钛合金的新型制造技术 772
3.6粉末冶金钛合金的应用与发展 772
4粉末冶金铍 774
4.1概述 774
4.2性质 774
4.3制备工艺 776
4.4粉末冶金铍合金 780
4.5铍的应用 780
4.6安全与环保 781
5粉末冶金高温合金 781
5.1粉末冶金高温合金的成分 781
5.2粉末冶金高温合金的制造技术 782
5.3粉末冶金高温合金的新进展 786
第4章 难熔金属与硬质合金 788
1难熔金属 788
1.1钼及其合金 788
1.2锆及其合金 789
1.3铌、钽及其合金 790
2钨基合金 790
2.1钨基重合金 790
2.2电工用钨基合金 794
3硬质合金 797
3.1概述 797
3.2硬质合金的制造工艺原理 800
3.3硬质合金的特性 805
3.4硬质合金的加工 809
3.5硬质合金的应用 810
3.6硬质合金的检测及质量控制技术 812
3.7硬质合金材料和制备技术的发展 813
4金属陶瓷 815
4.1概述 815
4.2制备工艺 816
4.3几种主要的金属陶瓷 818
第5章 粉末冶金材料性能 820
1高性能粉末冶金零件材料的力学性能 820
1.1二次压制／二次烧结 821
1.2温压 822
1.3表面致密化 823
1.4粉末锻造 823
1.5注射成形 828
1.6全致密不锈钢 828
2粉末冶金零件的疲劳与断裂 829
2.1粉末冶金材料 829
2.2孔隙度的作用 831
2.3影响疲劳性能与断裂性能的其他因素 833
2.4提高动力学性能的措施 833
3粉末冶金合金的耐磨性 833
3.1磨损分类 833
3.2影响耐磨性的因素 834
3.3粉末冶金耐磨合金 835
3.4表面技术与热喷涂 838
3.5表面硬化合金粉 840
3.6全密度钴合金 840
4粉末冶金合金的耐蚀性 841
4.1耐蚀性试验 842
4.2粉末冶金不锈钢 847
4.3工艺参数对粉末冶金不锈钢耐蚀性的影响 848
4.4粉末冶金高温合金 851
第6章 粉末冶金材料标准与材料性能测试方法标准要点 853
1ISO 5755：2000（E）烧结金属材料 规范（GB／T 19076—2003） 853
2粉末冶金材料性能测试方法标准要点 859
2.1ISO 2738：1999可渗性烧结金属材料 密度的测定 859
2.2ISO 2738：1999可渗性烧结金属材料开孔率的测定 859
2.3ISO 2738：1999 可渗性烧结金属材料 含油率的测定 860
2.4ISO 2739：1973烧结金属衬套 径向压溃强度测定法 861
2.5ISO 2740：1999烧结金属材料（不包括硬质合金）拉伸试样 861
2.6ISO 3312：1987烧结金属材料和硬质合金弹性模量测定 862
2.7ISO 3325：1996烧结金属材料（不包括硬质合金）横向断裂强度的测定方法 862
2.8ISO 3369：1975致密烧结金属材料和硬质合金 密度测定方法 862
2.9ISO 4003：1977可渗透性烧结金属材料气泡试验孔径的测定 863
2.10ISO 4022：1987可渗透性烧结金属材料流体渗透性的测定 864
2.11ISO 4498-1：1990烧结金属材料（不包括硬质合金）表观硬度的测定 867
2.12ISO 4507：2000渗碳、碳氮共渗的烧结铁基材料表面硬化层深度的测定与鉴定（显微硬度法） 867
2.13ISO 5754烧结金属材料（不包括硬质合金）无切口冲击试样 868
2.14ISO／TR 14321：1997烧结金属材料（不包括硬质合金）的金相制备与观察 869
参考文献 872
第7篇 粉末冶金材料应用与新发展 877
第1章 粉末冶金结构零件 879
1汽车制造用粉末冶金结构零件 879
1.1概述 879
1.2粉末冶金零件在汽车发动机中的应用 880
1.3粉末冶金零件在汽车变速器中的应用 883
1.4减震器中的粉末冶金零件 884
2粉末冶金齿轮 886
2.1粉末冶金齿轮的制造流程 886
2.2用粉末冶金法制造齿轮的优点与不足 887
2.3粉末冶金齿轮材料的选择 887
2.4粉末冶金齿轮的设计和模具 888
2.5粉末冶金齿轮的成形 889
2.6齿轮性能 891
第2章 粉末冶金轴承 894
1粉末冶金自润滑轴承 894
1.1烧结金属含油轴承在机电工业中的作用 894
1.2烧结金属含油轴承的发展历程 895
1.3烧结金属含油轴承的生产过程 896
1.4烧结金属含油轴承的润滑原理 897
1.5烧结金属含油轴承的特性 898
1.6烧结金属含油轴承的材料种类、性能和用途 899
2粉末冶金特种材料轴承 905
2.1烧结铜合金-钢双金属滑动轴承 905
2.2烧结金属-石墨轴承 907
第3章 粉末冶金摩擦材料 911
1摩擦材料基本知识 911
1.1摩擦材料及相关问题 911
1.2摩擦材料种类 914
1.3各种摩擦材料说明 915
2粉末冶金摩擦材料的分类、组成、制造方法及性能 916
2.1发展史 916
2.2分类 916
2.3材料组成 917
2.4制造方法 917
2.5性能 917
3粉末冶金摩擦材料制品 921
3.1主要用途 921
3.2制品示例 921
第4章 多孔性金属材料 924
1多孔性金属材料分类 924
1.1粉末烧结多孔材料 924
1.2金属纤维多孔材料 924
1.3泡沫金属多孔性材料 925
1.4烧结复合丝网材料 925
1.5微孔金属膜材料 925
2多孔性金属材料的制备方法 925
2.1粉末烧结多孔材料的制备方法 925
2.2金属纤维多孔性材料的制备方法 927
2.3泡沫金属多孔性材料的制备方法 927
2.4沉积法制备金属多孔材料 928
2.5多孔性金属材料的其他制备方法 929
2.6多孔性金属材料的辅助加工和再生处理 929
3多孔性金属材料的性能与表征 930
3.1孔隙的表征 930
3.2过滤性能 930
4多孔性金属材料的应用 933
4.1过滤与分离 933
4.2电极材料 933
4.3流体分布与控制 933
4.4其他用途 933
第5章 粉末冶金电触头材料 934
1电触头及电触头材料的基本概念 934
1.1电触头和电触头材料 934
1.2电触头材料的基本性能 934
1.3电触头材料的分类 934
2常用电触头材料组成元素的基本性能数据 935
3粉末冶金银基电触头材料 936
3.1银基电触头材料的特性与分类 936
3.2银-镍、银-铁电触头材料 936
3.3银-钨、银-钼电触头材料 937
3.4银-氧化物电触头材料 937
3.5银-石墨电触头材料 939
3.6银基电触头材料使用中的几个问题 939
4粉末冶金钨（钼）基电触头材料 940
4.1钨（钼）基电触头材料的特性 940
4.2钨（钼）基电触头材料的牌号及性能 941
4.3钨（钼）基电触头材料的制取 942
4.4钨（钼）基电触头材料的应用 942
4.5钨-铜型电触头在电弧下的烧蚀行为 943
4.6关于整体电触头 944
5粉末冶金真空电触头材料 944
5.1真空电触头材料的特性 944
5.2真空电触头材料的分类 944
5.3常用的粉末冶金真空电触头材料 945
5.4钨（钼）系真空电触头材料 945
5.5铬铜系真空电触头材料 945
6粉末冶金滑动电触头材料 948
6.1滑动电触头材料的特性 948
6.2滑动电触头（电刷）材料的分类、性能和应用 948
6.3滑动电触头材料的制取 949
第6章 粉末冶金磁性材料 950
1永磁材料 950
1.1Sm-Co系永磁体 950
1.2R-Fe-B系磁体 955
1.3Sm-Fe-N系黏结磁体 963
2软磁材料 966
2.1烧结软磁材料 966
2.2压粉磁芯（软磁复合材料） 971
第7章 粉末冶金金刚石工具材料 975
1粉末冶金技术是金刚石工具发展的推动力 975
1.1粉末冶金技术将天然金刚石工业推向盛世 975
1.2高温高压合成金刚石依靠粉末冶金技术而迅猛发展 975
1.3烧结金刚石聚晶体制造以粉末冶金技术为基础 975
2人工合成金刚石品种 976
2.1高温高压合成磨料级金刚石 976
2.2金刚石聚晶体 976
2.3化学气相沉积金刚石膜 977
3金刚石与金属合金的浸润性及金刚石表面金属化 977
3.1金刚石与金属合金的浸润性 977
3.2金属合金与金刚石结合界面物相的微区分布 978
3.3金刚石表面金属化技术 978
3.4金刚石表面金属化模型 979
3.5金刚石表面金属化的几种途径 979
4粉末冶金法制造金刚石工具的工艺 979
4.1基本工艺流程 979
4.2胎体粉末 979
4.3烧结工艺 980
4.4热压工艺 980
4.5松装浸渍和冷压浸渍 980
5金刚石工具胎体材料性能及成分 982
5.1金刚石工具对胎体性能的基本要求 982
5.2胎体合金骨架与耐磨性调节 982
5.3胎体合金组元的烧结性与力学性能 983
5.4胎体合金对金刚石的可焊性 983
5.5常用胎体材料合金元素作用综述 984
6金刚石工具制造工艺概述 985
6.1金刚石砂轮修正工具 985
6.2金刚石岩层钻头 987
6.3金刚石锯切工具 989
6.4金刚石磨具 991
第8章 纳米材料与机械合金化 993
1纳米材料 993
1.1纳米材料的概念 993
1.2纳米材料的种类 993
1.3纳米材料的性质 997
1.4纳米材料的制备 1000
1.5纳米材料的应用 1005
2机械合金化工艺、材料及应用 1007
2.1概述 1007
2.2机械合金化工艺及设备 1007
2.3机械合金化原理 1009
2.4机械合金化粉末 1010
2.5机械合金化材料 1013
第9章 喷射成形技术、材料及应用 1016
1概述 1016
2喷射成形技术的特点 1016
3喷射成形的基本原理 1016
4喷射成形工艺的技术优势 1017
5喷射成形存在的主要问题 1017
6喷射成形工艺参数的预测及优化 1017
6.1喷射成形的工艺过程 1017
6.2喷射成形沉积物的冷却和凝固 1018
6.3喷射成形工艺参数的选择及优化 1018
7喷射成形的设备及工艺 1021
8喷射成形技术的应用现状 1022
8.1铝基合金 1022
8.2钢铁 1023
8.3铜合金 1023
8.4高温合金 1024
8.5金属基复合材料 1024
8.6锌合金 1025
第10章 金属粉末的直接应用 1026
1金属粉末在材料连接中的应用 1026
1.1金属粉末在电弧焊中的应用 1026
1.2金属粉末在钎焊中的应用 1030
2金属粉末在火焰切割中的应用 1037
3金属粉末在表面工程中的应用 1040
3.1粉末涂层技术 1040
3.2金属粉末在涂层技术中的应用 1043
4金属粉末的特殊用途 1047
4.1金属粉末用途归纳 1047
4.2复印机用粉末 1051
4.3片状金属粉末颜料 1052
4.4燃料和推进剂 1054
4.5填充物 1056
4.6食物增铁用铁粉 1057
4.7改善环境 1057
4.8材料替代 1057
4.9电磁应用 1057
参考文献 1059