第1篇 数控加工常用资料 1
第1章 常用基础资料 3
1.1基础资料 3
表1-1-1国内标准代号 3
表1-1-2国外部分标准代号 3
表1-1-3常用材料的密度 4
表1-1-4材料的弹性模量和泊松比 5
表1-1-5常用材料的摩擦因数 6
表1-1-6常用材料的滚动摩擦因数 7
表1-1-7轴承的摩擦因数 7
表1-1-8金属材料熔点、热导率及比热容 7
表1-1-9滑动摩擦因数与压力变化的关系 8
表1-1-10 SI基本单位 8
表1-1-11 SI导出单位 9
表1-1-12 SI导出单位（人类健康安全防护上的需要） 9
表1-1-13常用物理量符号及其法定单位 9
表1-1-14常用计量单位换算 14
表1-1-15 SI单位的倍数单位词头 15
表1-1-16长度单位换算 15
表1-1-17功率单位换算 15
表1-1-18常用法定计量单位与非法定计量单位的换算 16
表1-1-19希腊字母 18
表1-1-20拉丁字母 19
表1-1-21机械传动效率 20
表1-1-22化学元素符号 21
表1-1-23各种硬度对照 24
表1-1-24机械制造工艺方法类别的划分及代码 26
表1-1-25各种生产类型的工艺特征 28
表1-1-26常用平面四杆机构的类型 29
表1-1-27动力机及工作机工作特性示例 29
表1-1-28几种常用零件要求的力学性能 30
表1-1-29挂轮表 30
1.2角度、锥度、斜度 38
表1-1-30标准角度 39
表1-1-31一般用途圆锥的锥度与锥角 39
表1-1-32棱体的角度和斜度 40
表1-1-33莫氏和公制锥度 40
表1-1-34标准锥度及其应用范围 40
表1-1-35车刀刃磨时的角度 41
表1-1-36圆锥体各部分名称 42
表1-1-37有舌尾的外锥体尺寸 42
表1-1-38无舌尾的外锥体尺寸 43
1.3计算公式和系数 44
表1-1-39矩形平板应力计算公式 44
表1-1-40圆形平板应力计算公式 45
表1-1-41圆环形平板应力计算公式 46
表1-1-42圆环形平板挠度计算系数 49
表1-1-43圆环形平板转角计算系数 49
表1-1-44圆环形平板内周界处应力计算系数 49
表1-1-45圆环形平板外周界处应力计算系数 50
表1-1-46圆环形平板的系数 50
表1-1-47常用截面的几何特性计算公式 50
表1-1-48常用强度理论计算公式 54
表1-1-49等断面立柱受压静力稳定性计算 55
表1-1-50等断面压柱受压缩的临界载荷与临界应力计算 55
表1-1-51直线公式系数a、b及λ范围 56
表1-1-52中心压杆折减系数 56
表1-1-53偏心压杆折减系数 56
表1-1-54单跨度等截面压杆的长度系数与稳定系数 57
表1-1-55立柱的稳定系数η 58
表1-1-56中部支撑的柱的稳定系数η 59
表1-1-57轧制普通工字钢梁的整体稳定系数？s 59
表1-1-58常用几何体的面积、体积及重心位置 60
表1-1-59矩形截面梁扭转时系数α值 61
表1-1-60圆周等分系数 61
表1-1-61圆周等分孔的坐标尺寸计算 62
1.4尺寸公差精度 63
表1-1-62标准公差等级的应用范围 64
表1-1-63形位公差符号 64
表1-1-64焊接结构件尺寸公差与形位公差精度等级选用 64
表1-1-65焊接结构件尺寸偏差与形位公差 65
表1-1-66未注线性尺寸的极限偏差 65
表1-1-67未注角度的极限偏差 65
表1-1-68直线度和平面度的未注公差值 65
表1-1-69垂直度的未注公差值 65
表1-1-70对称度的未注公差值 65
表1-1-71滚珠丝杠副的精度等级标号及应用范围 66
表1-1-72螺孔和螺栓通孔未注位置度 66
表1-1-73键槽的对称度未注公差值 66
表1-1-74圆跳动的未注公差值 66
表1-1-75常用标准公差数值 66
表1-1-76 IT01和IT0的标准公差数值 67
表1-1-77轴的基本偏差数值 67
表1-1-78孔的基本偏差数值 68
表1-1-79基本尺寸至500mm的基孔制优先、常用配合 70
表1-1-80基本尺寸至500mm的基轴制优先、常用配合 70
表1-1-81尺寸小于等于500mm优先配合的配合特性 71
表1-1-82直线度、平面度、平行度、垂直度、倾斜度的公差值 71
表1-1-83同轴度、对称度、圆跳动、全跳动、圆度、圆柱度的公差值 72
表1-1-84 Ra、Rz、Ry的系列值 72
表1-1-85各种加工方法所能达到的精度和Ra值 72
表1-1-86表面粗糙度参数系列值Ra、Rz 72
表1-1-87表面粗糙度表面特征、加工方法及应用举例 73
表1-1-88轴、孔表面粗糙度推荐值 73
表1-1-89不同切削条件下的加工表面粗糙度Ra值 74
表1-1-90影响加工表面质量的主要因素 74
表1-1-91影响加工精度的主要因素 75
表1-1-92按孔的精度毛坯情况确定加工方法 76
1.5机械制图 76
表1-1-93技术制图的通用术语 76
表1-1-94技术制图的一般规定术语 77
表1-1-95技术制图的画法术语 77
表1-1-96技术制图的图的种类术语 77
表1-1-97技术制图的配视图和断面图术语 78
表1-1-98技术制图的投影法术语 78
表1-1-99机械制图的基本幅面（第一选择） 81
表1-1-100机械制图的加长幅面（第二选择） 81
表1-1-101机械制图的加长幅面（第三选择） 81
表1-1-102机械图样图纸幅面和样式 81
表1-1-103机械图样标题栏和明细栏的格式 81
表1-1-104机械图样图线的格式 82
表1-1-105机械图样图线宽度和图线组别 83
表1-1-106机械图样的字体标准 83
1.6螺纹和螺纹连接 86
表1-1-107三针法测量英制螺纹时的M值 86
表1-1-108三针法测量梯形螺纹时的M值 87
表1-1-109三针法测量普通螺纹时的M值 89
表1-1-110三针法测量时量针直径d0的简化计算公式 92
表1-1-111三针法测量时M值的简化计算公式 92
表1-1-112圆锥管螺纹攻螺纹前钻孔用钻头直径 92
表1-1-113螺栓、螺柱、螺钉、螺母的性能等级、材料及其力学性能 93
表1-1-114连接接合面间的摩擦因数 93
表1-1-115允许的螺栓最大间距t 93
表1-1-116一般连接螺栓拧紧力矩 93
表1-1-117各种预紧方式的标记代号 94
表1-1-118常用的螺纹防松方法 94
表1-1-119滑动螺旋传动的许用压强[p] 95
表1-1-120静载荷作用下普通螺栓连接的许用应力 95
表1-1-121拉伸变载荷作用下普通螺栓连接的许用应力幅 95
表1-1-122铰制孔用螺栓连接的许用应力 95
表1-1-123螺杆与螺母的许用应力 95
表1-1-124静载荷下强固铆缝中各元件的许用应力 96
表1-1-125滑动螺旋副材料的许用压强[P] 96
表1-1-126螺旋转动螺纹副的当量摩擦因数μρ 96
表1-1-127螺旋传动螺旋副的摩擦因数f 96
表1-1-128临界压力Fc的计算公式 96
1.7轴、联轴器、离合器 96
表1-1-129轴的常用材料力学性能 97
表1-1-130轴上零件轴向定位和固定的常用方式 97
表1-1-131几种轴的材料的许用扭转剪应力[τT]和系数C值 98
表1-1-132轴的许用弯曲应力 98
表1-1-133疲劳强度的许用安全系数[S] 98
表1-1-134静强度的许用安全系数[S0] 98
表1-1-135轴的许用挠度[y]、许用偏转角[θ]、许用扭转角[？] 98
表1-1-136联轴器的类型 99
表1-1-137联轴器工作情况系数KA 99
表1-1-138联轴器装配精度 99
表1-1-139离合器的分类 100
表1-1-140常用摩擦副材料的摩擦因数f和基本许用压强[P0] 100
表1-1-141常用机械制动器的分类与特点 100
1.8齿轮 101
表1-1-142模数的标准系列 101
表1-1-143锥齿轮模数 101
表1-1-144齿轮传动的类型、特点和应用 101
表1-1-145齿轮制造的各种工艺方法 103
表1-1-146斜齿轮装配后的接触斑点 103
表1-1-147直齿轮装配后的接触斑点 104
表1-1-148蜗杆导程角γ的推荐范围 104
表1-1-149圆柱蜗杆的模数m和分度圆直径d1的搭配值 104
表1-1-150蜗杆头数、蜗轮齿数推荐值 104
表1-1-151阿基米德蜗杆传动主要几何尺寸 105
表1-1-152蜗杆常用材料及应用 106
表1-1-153蜗轮常用材料及应用 106
表1-1-154蜗杆传动的精度等级和应用 106
表1-1-155蜗轮材料的许用接触应力[σHP]和许用弯曲应力[σFP] 106
表1-1-156无锡青铜、黄铜及铸铁的许用接触应力[σHP] 107
表1-1-157蜗杆传动的当量摩擦因数fv和当量摩擦角？v 107
表1-1-158蜗杆传动效率估算值 107
表1-1-159蜗杆传动的润滑油黏度及润滑方法（荐用） 107
表1-1-160直齿标准圆柱齿轮各部分尺寸计算公式 107
表1-1-161标准直齿锥齿轮几何尺寸的计算公式（∑=90°） 108
表1-1-162斜齿圆柱齿轮各部分尺寸计算公式 108
表1-1-163锥齿轮各部分尺寸计算公式 108
1.9带传动 109
表1-1-164普通V带截面基本尺寸 109
表1-1-165普通V带的基准长度Ld和带长修正系数KL 109
表1-1-166 V带轮的最小基准直径 110
表1-1-167 V带轮基准直径 110
表1-1-168普通V带带轮轮槽尺寸 112
表1-1-169普通V带带轮的结构尺寸 112
1.10链传动 113
表1-1-170滚子链的基本参数与尺寸 113
表1-1-171滚子链链轮主要尺寸 113
表1-1-172滚子链链轮槽形状参数 114
表1-1-173滚子链链轮轴向齿轮 114
表1-1-174链轮常用材料 115
表1-1-175链的垂度系数Kf 115
表1-1-176小链轮齿数z1 115
表1-1-177工作情况系数KA 115
表1-1-178排数系数Kp 116
表1-1-179滚子链的润滑方法和供油量 116
1.11轴承 116
表1-1-180轴承代号的组成 117
表1-1-181轴承类型代号 117
表1-1-182轴承内径代号 117
表1-1-183滚动轴承内径代号 117
表1-1-184轴承标准 117
表1-1-185深沟球轴承外形尺寸 121
表1-1-186单列圆锥滚子轴承外形尺寸 128
表1-1-187角接触球轴承、单列圆锥滚子轴承、双列推力球轴承轴向游隙 141
表1-1-188双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙 141
表1-1-189刮研表面接触斑点 141
表1-1-190轴承试车时的温升要求 141
表1-1-191常用锡基、铅基铸造轴承合金的代号及用途 141
表1-1-192常用铸造轴承合金的性能 142
表1-1-193向心角接触轴承的内部轴向力S计算公式 142
表1-1-194轴承温度系数fT 142
表1-1-195载荷性质系数fp 142
表1-1-196静载荷的安全系数S0 142
表1-1-197滑动轴承常用的配合 143
表1-1-198安装向心轴承的孔公差带代号 143
表1-1-199安装向心轴承的轴公差带代号 143
1.12弹簧 144
表1-1-200弹簧的种类 144
表1-1-201弹簧材料种类 145
表1-1-202普通圆柱螺旋弹簧尺寸系列 145
表1-1-203弹簧钢丝的拉伸强度极限σb 146
表1-1-204圆柱螺旋压缩及拉伸弹簧的结构尺寸 146
表1-1-205旋绕比C的推荐用值 147
表1-1-206冷卷压缩弹簧的端部结构 147
表1-1-207扭转弹簧的结构形式 148
1.13切削液润滑剂 148
表1-1-208切削液的选择 148
表1-1-209常用润滑脂的牌号、性能和应用 148
表1-1-210润滑剂性能的比较 149
表1-1-211切削润滑液的分类及组成 149
表1-1-212切削润滑液中的添加剂 150
表1-1-213常用切削润滑液及推荐 150
表1-1-214合成切削液标准 151
表1-1-215常用磨削液的组成及使用特性 152
表1-1-216磨削液中的添加剂 153
表1-1-217常用研磨液 153
表1-1-218砂带磨削时各类磨削液及干磨剂的选择 153
表1-1-219几种机械零件对润滑剂特性要求的重要程度 154
1.14特种加工 154
表1-1-220特种加工方法的范畴 154
表1-1-221常用电火花加工工作液 154
表1-1-222各种电火花加工方法 155
表1-1-223常用特种加工方法综合比较与主要适用范围 155
1.15热处理 157
表1-1-224整体热处理方法、特点和应用 157
表1-1-225常用热处理方法、特点及应用 162
表1-1-226材料在热处理中的特性 164
表1-1-227金属热处理基础分类及代号基础分类 166
表1-1-228加热方式及代号 166
表1-1-229退火工艺及代号 166
表1-1-230淬火冷却介质和冷却方法及代号 166
表1-1-231常用热处理工艺及代号 166
表1-1-232回火的分类和应用 168
表1-1-233退火、正火、球化退火应用对比 168
表1-1-234常用钢的热处理规范 168
表1-1-235结构钢零件热处理方法选择 170
表1-1-236常用不锈钢和耐热钢的热处理方法选择 170
表1-1-237齿轮零件的热处理实例 171
表1-1-238有色金属材料热处理的工艺方法以及目的和用途 172
表1-1-239常用有色金属材料热处理方法的选用 172
表1-1-240变形铝合金的热处理方法和应用 173
表1-1-241铸造铝合金的热处理方法和应用 175
表1-1-242铜及铜合金热处理方法和应用 175
表1-1-243钛及钛合金热处理方法和应用 176
表1-1-244金属的氧化、磷化和钝化处理的特点和应用 176
表1-1-245铝及铝合金阳极化的分类、特点和应用 177
表1-1-246各种表面强化方法的特点 177
表1-1-247表面淬火有效硬化层深度分级和相应的上偏差 178
表1-1-248推荐的Dc、DN和化合物层厚度及上偏差 178
表1-1-249典型零件所用材料淬透性要求 178
表1-1-250按性能要求或工作条件选择热处理方法 179
表1-1-251零件材料和热处理方法选用的一般规则 180
表1-1-252常用最后热处理方法的应用 180
表1-1-253最低表面硬度、最小有效硬化层深度与试验力之间的关系 181
表1-1-254表面淬火界限硬度值 182
表1-1-255最小有效渗氮层深度、最低表面硬度与试验力之间的关系 182
表1-1-256硬度选择 183
表1-1-257零件的失效原因和工作条件对硬化层深度的要求 184
1.16金属材料和非金属材料 184
表1-1-258钢材分组的尺寸 184
表1-1-259铁-碳合金平衡图中的特性点和特性线 184
表1-1-260室温下铁-碳合金的平衡组织 185
表1-1-261钢的结构组织和特性 185
表1-1-262常用结构钢的牌号、成分、热处理、性能和应用 186
表1-1-263常用材料的相对加工性能 188
表1-1-264影响钢、铸铁切削加工性的因素 188
表1-1-265有色金属加工的特点 189
表1-1-266金属材料几种主要预成形方法的比较 190
表1-1-267几种常用金属切削加工性能的比较 190
表1-1-268各类材料的弹性模量E 191
表1-1-269涂层硬质合金 191
表1-1-270常用铸造铜合金的代号及用途 191
表1-1-271几种常用铸造金属的铸造性能 192
表1-1-272铸铁和铸钢的特性与结构特点 192
表1-1-273常用铸造有色合金的特性与结构特点 194
表1-1-274传动轴、传动齿轮、弹簧要求的力学性能 195
表1-1-275合金结构钢技术条件（一） 195
表1-1-276合金结构钢技术条件（二） 195
表1-1-277铜及铜合金拉制矩形棒截面的宽高比 195
表1-1-278铜及铜合金棒材牌号、状态和规格 196
表1-1-279铜及铜合金方形、矩形和六角形棒材的圆角半径 196
表1-1-280铜及铜合金棒材的直度（软棒材除外） 196
表1-1-281铜及铜合金矩形棒材的力学性能 197
表1-1-282铜及铜合金带材的弯曲试验 197
表1-1-283工程陶瓷材料成形工艺的比较 197
表1-1-284几种典型复合材料的性能 198
表1-1-285工程陶瓷材料的烧结工艺的比较 198
表1-1-286几种典型结构陶瓷的性能与钢、铝性能的比较 198
表1-1-287塑料主要成形方法、特点及应用 199
表1-1-288工程常用塑料的选用 199
表1-1-289工程塑料主要成形工艺的比较 200
表1-1-290几种塑料的脱模斜度 200
表1-1-291零件不同表面的脱模斜度 200
表1-1-292热固性塑料零件的壁厚（推荐值） 200
表1-1-293热塑性塑料零件的壁厚（推荐值） 200
表1-1-294塑料零件壁宽与最佳厚度的关系 200
表1-1-295塑料零件尺寸公差推荐值 200
表1-1-296几种塑料轴承的配合间隙 200
表1-1-297聚甲醛轴承的配合间隙 201
表1-1-298工程用塑料零件的设计注意事项 201
表1-1-299几种常用工程塑料的性能 203
表1-1-300丁腈-聚氯乙烯绝缘低压电线型号及名称 204
表1-1-301飞机用低压塑料绝缘腊克电线型号及名称 204
表1-1-302聚氯乙烯绝缘尼龙护套电线型号及名称 204
表1-1-303汽车及拖拉机用低压电线型号、名称及主要用途 204
表1-1-304汽车及拖拉机用铜芯高压点火线型号、名称及主要用途 204
表1-1-305日用电器聚氯乙烯塑料绝缘软线型号、名称及主要用途 204
表1-1-306聚氯乙烯塑料绝缘电线型号及名称 205
1.17其他 205
表1-1-307工具电极的结构形式、结构特点和应用范围 205
表1-1-308装配类型及方法 205
表1-1-309常用工具电极材料及其优缺点和适用范围 206
表1-1-310常用各种刚性转子的平衡品质等级 206
表1-1-311配管通用技术条件 206
表1-1-312一般烧结零件的尺寸范围 207
表1-1-313烧结零件尺寸公差 207
表1-1-314精压零件尺寸公差 207
表1-1-315腹板最小厚度 207
表1-1-316一般冲压件对材料的要求 208
表1-1-317最小弯曲半径（t为工件厚度） 208
表1-1-318最小可冲孔眼的尺寸（为板厚的倍数） 208
第2章 机械加工精度 209
2.1影响加工精度的主要因素和改善措施 209
表1-2-1影响形状精度的主要因素及改善措施 209
表1-2-2影响形状精度的主要共同因素及改善措施 209
表1-2-3影响尺寸精度的主要因素及改善措施 210
表1-2-4影响位置精度的主要因素及改善措施 210
表1-2-5造成各类加工误差的原始误差 211
表1-2-6正常波动与异常波动标志 211
表1-2-7螺纹、齿轮、花键加工的表面粗糙度 211
表1-2-8外圆柱车削精度 212
表1-2-9抛光表面质量的影响因素及改善措施 212
表1-2-10车床精度对加工精度的影响 213
表1-2-11各种加工方法的表面粗糙度Ry和表面缺陷层Ha的数值 215
表1-2-12车床主轴的精度要求 215
表1-2-13齿坯公差 215
表1-2-14齿轮基准面径向和端面圆跳动公差 216
表1-2-15金刚石刀具超精密车削的特点及加工精度 216
表1-2-16齿轮加工方法及加工精度 216
表1-2-17不同精度的齿形加工方案 216
表1-2-18不同项目研磨时的精度水平 216
表1-2-19液体抛光用磨料粒度的选择 217
表1-2-20多边形孔加工精度等级 217
表1-2-21达到所要求粗糙度的喷砂条件 217
表1-2-22常用封孔剂 217
表1-2-23麻花钻钻孔中常见工件缺陷及预防措施 217
表1-2-24车床上钻孔产生缺陷的原因及预防措施 218
表1-2-25铰孔常见缺陷及解决措施 218
表1-2-26多刃铰刀铰孔中常见工件缺陷及解决方法 220
表1-2-27外圆磨削常见的工作缺陷及预防措施 221
表1-2-28车床故障造成的工件加工质量缺陷及排除方法 222
表1-2-29铣床的常见故障及排除方法 223
2.2刀具及其切削用量的选择 225
表1-2-30金属切削常用术语 225
表1-2-31切削刃截面形状的代号 227
表1-2-32切削方向的代号 227
表1-2-33刀尖圆角半径r 227
表1-2-34不同精度外圆在车床上的加工方法 228
表1-2-35精车刀几何形状选用值 228
表1-2-36断续车削车刀几何形状选用值 228
表1-2-37车削管件的车刀几何形状选用值 228
表1-2-38车削铸铁类工件的车刀几何形状选用值 229
表1-2-39车削奥氏体不锈钢的车刀几何形状选用值 229
表1-2-40车削淬硬钢的车刀几何形状选用值 229
表1-2-41车削铜类的车刀几何形状选用值 229
表1-2-42车削铝类的车刀几何形状选用值 229
表1-2-43车削橡胶类工件的车刀几何形状选用值 229
表1-2-44细长轴车刀几何形状选用值 230
表1-2-45外圆车削产生废品的原因及预防措施 230
表1-2-46车削外圆热轧圆钢直径的选择 230
表1-2-47珩磨余量参考值 231
表1-2-48几种合金表面激光非晶化工艺及效果 231
表1-2-49内圆磨轮直径的选择 231
表1-2-50内圆磨轮宽度的选择 231
表1-2-51切削加工用硬质合金的应用范围分类和用途 232
表1-2-52磨外、内圆及端面的砂轮越程槽 233
表1-2-53常用硬质合金牌号、性能及用途 233
表1-2-54新牌号硬质合金性能及用途 234
表1-2-55车削难加工材料时推荐采用的刀具材料 235
表1-2-56金属材料的相对切削性等级 236
表1-2-57工件材料切削性分级表 236
表1-2-58难加工材料切削时刀具材料及加工方式的选择 236
表1-2-59车床上圆柱孔的加工方法及适用条件 237
表1-2-60可转位套料钻切削用量 238
表1-2-61模块式面铣刀切削用量推荐值 238
表1-2-62可转位双刃镗刀的切削用量 239
表1-2-63硬质合金切断刀切削用量参考值 239
表1-2-64粗车刀几何形状选用值 239
表1-2-65车用螺纹刀具及其加工精度 240
表1-2-66可转位三面刃铣刀切削用量推荐值 240
表1-2-67涂层硬质合金铣刀的铣削用量 240
表1-2-68金刚石铣刀的铣削用量 241
表1-2-69立铣刀切削用量推荐值 242
表1-2-70各种接触位置必须满足的条件及切削性质 242
表1-2-71硬质合金可转位车刀粗车外圆和端面的进给量 243
表1-2-72硬质合金可转位外圆车刀半精车的进给量 243
表1-2-73硬质合金可转位车刀车内圆的进给量 244
表1-2-74切断及切槽的进给量 245
表1-2-75立方氮化硼车刀的车削用量 245
表1-2-76金刚石车刀的车削用量 245
表1-2-77阶梯面铣刀铣削用量推荐值 246
表1-2-78铣削质量问题与解决措施 246
表1-2-79可转位铣刀产生破损的对策 248
表1-2-80可转位铣刀的非正常切削的诊断及对策 248
表1-2-81不同直径钻头的推荐速度和进给量 249
表1-2-82中心架数量选择 249
表1-2-83各种主轴头类型、特点及应用 250
表1-2-84切削运动介绍 250
表1-2-85车削加工的切削速度参考数值 251
表1-2-86切削层要素 252
表1-2-87 CA6140型卧式车床纵向进给量 252
表1-2-88 CA6140型车床车削米制螺纹 252
表1-2-89车削加工的材料 253
表1-2-90部分国产刀具用陶瓷牌号及性能 253
表1-2-91刀具切削部分的结构要素 254
表1-2-92刀具静止参考系的坐标平面 254
表1-2-93刀具几何角度的选用原则 255
表1-2-94刀具的组成要素 256
表1-2-95工件上表面的定义 256
表1-2-96各种刀具材料的物理力学性能 256
表1-2-97切削难加工材料的刀具牌号的选择 257
表1-2-98表示刀片形状的字母代号 258
表1-2-99珩磨切削参数的选择 258
表1-2-100常用高速钢牌号的特性及用途 259
表1-2-101部分国产超硬材料的牌号及性能 260
表1-2-102硬质合金牌号及用途 260
表1-2-103硬质合金车刀粗车外圆及端面的进给量f 260
表1-2-104按表面粗糙度选择进给量f的参考值 261
表1-2-105垂向进给量及挂轮齿数 261
表1-2-106切断及车槽的车削速度 261
表1-2-107轴类零件半精车、精车外圆加工余量 261
表1-2-108轴类零件外圆的磨削加工余量 262
表1-2-109轴与套的倒角与倒圆角半径示意图 262
表1-2-110螺纹切削用量推荐值 263
表1-2-111可转位车刀刀片的磨钝标准参考值 263
表1-2-112刀柄型号标识规则 263
表1-2-113涂层材料及其性能 264
表1-2-114可转位套式面铣刀切削用量推荐值 264
表1-2-115刀片的允许偏差等级 264
表1-2-116常用加工铜合金的代号及用途 265
表1-2-117小月牙洼卷屑槽槽型参数及断屑范围 266
表1-2-118齿轮铣刀的刀号 266
表1-2-119滚刀主轴转速 266
表1-2-120几种常见金属切削加工的性能比较 266
表1-2-121金刚石刀具前角的选择 267
表1-2-122中心孔直径d的确定 267
表1-2-123夹持整体式芯轴与两顶针整体式芯轴 267
表1-2-124中等切深下车削低碳钢或中碳钢的卷屑槽参数 268
表1-2-125中等切深下车削合金结构钢或工具钢的卷屑槽参数 268
2.3孔加工切削用量的选择 268
表1-2-126通用型麻花钻的主要几何参数 268
表1-2-127切削液的选择 269
表1-2-128分屑钻头和综合钻头的切削用量 269
表1-2-129高速钢钻头钻削不同材料的切削用量 269
表1-2-130硬质合金钻头钻削不同材料的切削用量 270
表1-2-131群钻加工钢时的切削用量 270
表1-2-132高速钢铰刀加工不同材料的切削用量 271
表1-2-133可转位深孔钻切削用量 272
表1-2-134可转位浅孔钻切削用量 272
表1-2-135实体材料H9级精度圆柱孔的加工过程及工序间加工余量 274
表1-2-136铸造或热冲毛坯H7级与H9级精度圆柱孔的加工过程及工序间加工余量 275
表1-2-137圆柱孔的磨削加工余量 275
表1-2-138加工不同材料时麻花钻头的几何角度 276
表1-2-139钻孔时钻头转速选用推荐值 276
表1-2-140抛光轮速度的推荐值 276
表1-2-141分屑槽各参数尺寸 276
表1-2-142钻削黄铜、青铜、铸件等的扁钻几何参数推荐 276
表1-2-143塑料扁钻规格尺寸推荐值 276
表1-2-144铰刀齿数的选择 277
2.4磨削加工切削用量的选择 277
表1-2-145磨料的种类、代号和应用范围 277
表1-2-146一些国家磨料磨粒基本尺寸对照表 278
表1-2-147各种磨料的粒度号及其基本尺寸 279
表1-2-148超硬磨料结合剂及其代号、性能和应用范围 280
表1-2-149超硬磨料与普通磨料的主要力学物理性能 280
表1-2-150超硬磨料的种类、代号和应用范围 280
表1-2-151各类粘接剂的名称、性能及其应用范围 281
表1-2-152各种结合剂代号、材料、性能和应用范围 281
表1-2-153超硬磨料固结磨具浓度值与磨料含量的关系 281
表1-2-154磨削表面粗糙度Ra为0.8～0.2μm的磨削参数 282
表1-2-155普通磨料磨具的最高工作线速度 282
表1-2-156刃磨刀具及砂轮的选择 283
表1-2-157刃磨一般刀具时砂轮形状与外径的选择 283
表1-2-158高精度低粗糙度平面磨削工艺参数的选择 284
表1-2-159高精度低粗糙度内圆磨削工艺参数的选择 284
表1-2-160高精度低粗糙度外圆磨削工艺参数的选择 285
表1-2-161超硬磨料砂轮修整方法 285
表1-2-162精密磨削时的磨削用量 285
表1-2-163精密磨削时的砂轮修整用量 286
表1-2-164精密磨削的砂轮选择 286
表1-2-165超精密车削刀具应具备的主要条件 286
表1-2-166超精密车床的精密度指标 286
表1-2-167常用研磨运动轨迹 286
表1-2-168研磨的主要特点 287
表1-2-169研磨分类及适用范围 287
表1-2-170砂带和接触轮的选择 288
表1-2-171几种材料砂带磨削时的砂带速度 289
表1-2-172各种接触轮外缘类型及其特点和用途 289
表1-2-173以气孔率表示的磨具组织及其应用范围 289
表1-2-174以磨粒率表示的磨具组织及其应用范围 290
2.5车刀 290
表1-2-175可转位车刀的固定结构简图和特点 290
表1-2-176普通车刀及其尺寸 291
表1-2-177可转位车刀刀片夹紧方式 292
表1-2-178可转位车刀车刀头部形式型号及简图 292
表1-2-179可转位车刀车刀片法后角大小型号及简图 293
表1-2-180可转位车刀车刀切削方向 293
表1-2-181可转位车刀车刀刀尖高度 293
表1-2-182可转位车刀车刀刀杆宽度 293
表1-2-183可转位车刀车刀长度 293
表1-2-184可转位车刀刀片边长 293
表1-2-185可转位车刀型式尺寸 294
表1-2-186不同测量基准的精密级车刀 294
表1-2-187装T型刀片的90°偏头外圆车刀 295
表1-2-188装F型刀片的90°偏头外圆车刀 296
表1-2-189装W型刀片的90°偏头外圆车刀 296
表1-2-190装C型刀片的90°直头外圆车刀 297
表1-2-191装T型刀片的90°直头外圆车刀 297
表1-2-192装S型刀片的75°直头外圆车刀 298
表1-2-193装S型刀片的75°偏头外圆车刀 299
表1-2-194装S型刀片的45°偏头外圆车刀 300
表1-2-195装C型刀片的90°偏头外圆车刀 301
表1-2-196装C型刀片的93°偏头外圆车刀 302
表1-2-197装C型刀片的75°偏头外圆车刀 303
表1-2-198装T型刀片的60°偏头外圆车刀 303
表1-2-199装R型刀片的45°偏头外圆车刀 304
表1-2-200装V型刀片的95°偏头外圆车刀 305
表1-2-201装W型刀片的50°直头外圆车刀 305
表1-2-202装T型刀片的90°偏头端面车刀 306
表1-2-203装S型刀片的75°偏头端面车刀 307
表1-2-204 A型机夹切断车刀的型式尺寸 308
表1-2-205 B型机夹切断车刀的型式尺寸 309
表1-2-206 A型机刀片（切断车刀用）型式尺寸 309
表1-2-207 B型机刀片（切断车刀用）型式尺寸 310
表1-2-208机夹外螺纹车刀型式尺寸 310
表1-2-209矩形刀杆的机夹内螺纹车刀型式尺寸 311
表1-2-210圆形刀杆的机夹内螺纹车刀型式尺寸 311
表1-2-211机夹螺纹车刀用刀片的型式尺寸 312
表1-2-212三角形双面锥沉孔刀垫 312
表1-2-213三角形单面平沉孔刀垫 312
表1-2-214偏8°三角形双面锥沉孔刀垫 313
表1-2-215偏8°三边形单面平沉孔刀垫 313
表1-2-216凸三边形双面锥沉孔刀垫 313
表1-2-217凸三边形单面平沉孔刀垫 314
表1-2-218正方形双面锥沉孔刀垫 314
表1-2-219正方形单面平沉孔刀垫 314
表1-2-220 80°菱形双面锥沉孔刀垫 315
表1-2-221 80°菱形单面平沉孔刀垫 315
表1-2-222 55°菱形双面锥沉孔刀垫 315
表1-2-223 55°菱形单面平沉孔刀垫 316
表1-2-224圆形双面锥沉孔刀垫 316
表1-2-225五边形双面锥沉孔刀垫 316
表1-2-226五边形单面平沉孔刀垫 317
表1-2-227三角形单面锥沉孔刀垫 317
表1-2-228正方形单面锥沉孔刀垫 317
表1-2-229可转位铣刀的分类和用途 318
表1-2-230三点定位的位置尺寸 318
表1-2-231粗牙普通螺纹用圆板牙 318
2.6铣刀 319
表1-2-232铣刀刀片的侧面定位方式 319
表1-2-233刀片轴向及径向位置调整结构 320
表1-2-234铣刀直径的选择 321
表1-2-235莫氏柄硬质合金可转位面铣刀 321
表1-2-236硬质合金可转位端面铣刀（一） 321
表1-2-237硬质合金可转位端面铣刀（二） 322
表1-2-238硬质合金可转位端面铣刀（三） 322
表1-2-239可转位套式面铣刀 322
表1-2-240模块式铣刀 322
表1-2-241模块式可转位重型面铣刀 323
表1-2-242阶梯面铣刀主要角度 323
表1-2-243可转位阶梯面铣刀规格 324
表1-2-244可转位立铣刀规格 324
表1-2-245可转位锥柄立铣刀 324
表1-2-246可转位螺旋立铣刀主要参数 325
表1-2-247模块式可转位螺旋立铣刀 325
表1-2-248 7：24锥柄可转位螺旋立铣刀（可转前刀体） 326
表1-2-249套式可转位螺旋立铣刀 326
表1-2-250直柄立铣刀 327
表1-2-251莫氏锥柄立铣刀 328
表1-2-252 7：24锥柄立铣刀 329
表1-2-253莫氏锥柄键槽铣刀 329
表1-2-254莫氏锥柄T形槽铣刀 330
表1-2-255半圆键槽铣刀 331
表1-2-256直柄燕尾槽铣刀和直柄反燕尾槽铣刀 332
表1-2-257镶齿套式面铣刀 332
表1-2-258圆柱形铣刀 332
表1-2-259直齿三面刃铣刀 333
表1-2-260错齿三面刃铣刀 334
表1-2-261镶齿三面刃铣刀 336
表1-2-262锯片铣刀 338
表1-2-263单角铣刀 339
表1-2-264对称双角铣刀 340
表1-2-265凸半圆铣刀 341
表1-2-266凹半圆铣刀 342
表1-2-267圆角铣刀 342
2.7钻头、铰刀 342
表1-2-268莫氏锥柄扩孔钻 342
表1-2-269套式扩孔钻 343
表1-2-270 60°、90°、120°直柄锥面锪钻 343
表1-2-271 60°、90°、120°莫氏锥柄锥面锪钻 344
表1-2-272带导柱直柄平底锪钻 344
表1-2-273直柄机用铰刀 345
表1-2-274莫氏锥柄机用铰刀 345
表1-2-275硬质合金直柄机用铰刀 346
表1-2-276套式机用铰刀 347
表1-2-277直柄莫氏圆锥和米制圆锥铰刀 348
表1-2-278锥柄莫氏圆锥和米制圆锥铰刀 349
表1-2-279 A型不带护锥的中心钻 349
表1-2-280直柄麻花钻 349
2.8磨具 351
表1-2-281磨具硬度等级名称及代号 351
表1-2-282磨料粒度号及基本粒群尺寸范围 351
表1-2-283常用砂轮形状代号及其用途 351
表1-2-284金刚石和立方氮化硼磨具的形状代号及使用范围 352
表1-2-285普通磨具结合剂及其选择 353
表1-2-286磨头代号、形状及重要用途 353
表1-2-287磨石代号、形状及主要用途 354
表1-2-288砂瓦代号、形状及主要用途 355
表1-2-289磨料浓度代号 356
表1-2-290常见的砂轮修整方法 356
表1-2-291高精度低粗糙度磨削的分类和应用 356
表1-2-292砂轮的外径、厚度和孔径系列 357
表1-2-293超硬磨料的粒度号及尺寸范围 357
表1-2-294超硬磨料的微粉粒度标记及尺寸范围 358
表1-2-295无心磨、内圆磨和平面磨削的修磨系数k 358
表1-2-296外圆磨削的修磨系数k 358
表1-2-297刨床和插床的行程超出长度（l4+l5） 358
2.9齿轮加工刀具 358
表1-2-298圆柱齿轮刀具的类型及应用 359
表1-2-299锥柄直齿插齿刀 359
表1-2-300盘形剃齿刀 360
表1-2-301盘形锥齿轮铣刀 361
表1-2-302齿轮滚刀 362
表1-2-303盘形直齿插齿刀 362
表1-2-304碗形直齿插齿刀 364
2.10金属喷涂和镀层 365
表1-2-305黏结底层材料及最高使用温度 365
表1-2-306有代表性的浸蚀剂 365
表1-2-307一秒钟溶解的镀层厚度δ1值 366
表1-2-308每一滴溶液所溶解的镀层厚度K 366
表1-2-309点滴法所用溶液成分 367
表1-2-310溶解法测定镀层厚度所用的溶液 367
表1-2-311贴置滤纸法检验镀层孔隙率的溶液成分 367
表1-2-312常用热喷涂技术的工艺特性 368
表1-2-313最常用的火焰喷涂涂层材料及应用 368
表1-2-314常用金属热喷涂材料 368
表1-2-315常用陶瓷热喷涂材料 369
表1-2-316常用塑料热喷涂材料 369
表1-2-317常用热喷涂用复合材料 370
表1-2-318不同刷镀溶液的性能 370
表1-2-319镀锌溶液和镀层性能比较 371
表1-2-320几种镀铬溶液的组成和用途 371
表1-2-321几种镀锡溶液的组成和性能 371
表1-2-322合金镀层的性能与应用 371
表1-2-323非金属制品脱脂时可选用的有机溶剂 372
表1-2-324不同溶液中得到的电铸铜层的物理性能 373
表1-2-325电铸镍层的物理性能 373
表1-2-326 WKD-1型微电脑电源主要技术参数 373
表1-2-327 KDD型电源主要技术参数 373
表1-2-328 KD-型电源主要技术参数 374
表1-2-329 KD-型电源的主要技术数据 374
表1-2-330 WQ-型电刷镀电源主要性能及技术参数 375
表1-2-331 TD型电源主要技术参数 375
表1-2-332刷镀的一般工艺过程 376
表1-2-333 HT200铸铁材料活化处理方案、规范 376
表1-2-334铸铁材料起镀层方案与规范 376
表1-2-335灰铸铁件刷镀工艺 376
表1-2-336塑料、玻璃钢刷镀工艺溶液 377
表1-2-337有机玻璃刷镀工艺流程 377
表1-2-338陶瓷刷镀工艺流程 377
表1-2-339等离子轰击表面渗扩有关工艺的优缺点及应用选择 378
2.11渗氮和渗碳 378
表1-2-340 LD系列离子渗氮炉技术规格（一） 378
表1-2-341 LD系列离子渗氮炉技术规格（二） 378
表1-2-342常用钢种的等离子渗氮工艺 379
表1-2-343国外典型等离子渗氮材料及渗层厚度、硬度 379
表1-2-344不同类型等离子渗氮层的应用 379
表1-2-345等离子渗碳与真空渗碳、普通气体渗碳的比较 380
表1-2-346等离子渗碳与常规渗碳速率的对比 380
表1-2-347等离子渗碳处理后渗层深度 380
表1-2-348膏剂渗硼层表面显微硬度 381
表1-2-349 570℃辉光离子氮碳共渗1.5h钢材的渗层深度及表面硬度 381
表1-2-350氮碳共渗温度对化合物层相组成物相对量（体积分数，%）的影响 381
表1-2-351 45钢化合物层相组成物相对量与共渗介质成分的关系 381
2.12离子镀和表面合金化 381
表1-2-352离子镀某些反应气体及相应沉积化合物种类 381
表1-2-353离子镀的种类与特点 381
表1-2-354离子沉积几种化合物沉积工艺参数举例（一） 382
表1-2-355离子沉积几种化合物沉积工艺参数举例（二） 382
表1-2-356硬质粒子喷注BN激光合金化数据 382
表1-2-357不同材料激光合金化后的硬度 382
表1-2-358铝硅合金激光表面合金化层的耐磨性 383
表1-2-359镍基粉末45钢表面激光合金化的摩擦磨损性能 383
表1-2-360激光表面合金化对一些金属材料耐蚀性的影响 383
表1-2-361熔覆钴基合金应用实例 384
表1-2-362激光熔覆三种类型增强颗粒性能比较 384
表1-2-363常用基材熔覆材料及应用范围 384
表1-2-364常用基材与熔覆材料组合实例（一） 384
表1-2-365常用基材与熔覆材料组合实例（二） 385
表1-2-366常用基材与熔覆材料组合实例（三） 385
表1-2-367激光熔覆典型工艺条件 386
2.13控制 386
表1-2-368实现一个集成CAD/CAM系统的CAD部分可能得到的效益清单 386
表1-2-369过渡过程品质指标（定值系统） 387
表1-2-370副控制器参数的经验数据 387
表1-2-371 PLC的分类及其相应的特点 387
表1-2-372常用I/O模块分类 388
表1-2-373 PLC内部用软元件（变量）类型 388
表1-2-374指令系统分类及指令简述 388
表1-2-375 KF系列仪表测量单元形式和测量范围 389
表1-2-376 KF系列仪表的主要性能指标 390
表1-2-377电动单元组合仪表正常工作条件 390
表1-2-378电动单元组合仪表性能 391
表1-2-379 S系列仪表模拟信号技术要求 391
表1-2-380 S系列仪表数字量开关信号 391
表1-2-381 S系列仪表数据通信技术要求 391
表1-2-382 S系列仪表与精确度有关的技术要求 392
表1-2-383单回路调节器主要技术指标 392
表1-2-384 δ对控制质量指标的影响 392
表1-2-385 TI对控制质量指标的影响 393
表1--2-386 TD对控制质量指标的影响 393
表1-2-387 PID参数的整定 393
表1-2-388扩充响应曲线法整定参数 393
表1-2-389常用典型输入的函数Z变换和最小拍φ（z） 393
表1-2-390输入量的离散化 393
表1-2-391离散域上模糊集的隶属函数 394
表1-2-392 E和C的语言值的隶属函数 394
表1-2-393 U的语言值的隶属函数 394
表1-2-394模糊控制规则 394
表1-2-395 F（E）的隶属函数 394
表1-2-396 F（C）的隶属函数 395
表1-2-397模糊控制总表 395
表1-2-398不同τ时，PI的控制性能 395
表1-2-399不同τ时，FC的控制性能 395
表1-2-400相同τ时PI的控制性能与FC的控制性能 395
表1-2-401直线插补过程 395
表1-2-402直线插补计算公式及进给方向 396
表1-2-403扩充临界比例带法PID参数计算公式 396
表1-2-404扩充响应曲线法PID参数计算公式 396
表1-2-405计算机过程控制系统采样周期 396
2.14加工精度的检验 397
表1-2-406角度的术语及定义 397
表1-2-407平面角度的检验 397
表1-2-408圆锥几何尺寸术语代码 398
表1-2-409圆锥角度的检验 399
表1-2-410普通螺纹的基本尺寸 400
表1-2-411普通螺纹内、外螺纹的基本偏差 403
表1-2-412普通螺纹内螺纹小径公差（TD1） 403
表1-2-413外螺纹大径公差（Td1） 404
表1-2-414普通螺纹内螺纹中径公差（TD2） 404
表1-2-415普通螺纹外螺纹中径公差（Td2） 406
表1-2-416普通螺纹旋合长度 407
表1-2-417普通螺纹内螺纹选用公差带 408
表1-2-418普通螺纹外螺纹选用公差带 408
表1-2-419梯形螺纹各基本尺寸的名称及代号 408
表1-2-420梯形螺纹的最大实体牙型尺寸 408
表1-2-421梯形螺纹各直径尺寸 409
表1-2-422梯形螺纹内、外螺纹中径的基本偏差 410
表1-2-423梯形螺纹内螺纹小径公差（TD1） 410
表1-2-424梯形螺纹外螺纹大径公差（Td1） 410
表1-2-425梯形螺纹内螺纹中径公差（TD2） 411
表1-2-426梯形螺纹外螺纹中径公差（Td2） 412
表1-2-427梯形螺纹外螺纹小径公差（Td3） 413
表1-2-428梯形螺纹螺纹旋合长度 414
表1-2-429梯形螺纹内、外螺纹选用公差带 414
表1-2-430多线螺纹系数 414
表1-2-431丝杠螺旋线轴向极限偏差 414
表1-2-432丝杠螺距极限偏差及螺距累积极限偏差 415
表1-2-433丝杠中径尺寸一致性公差 415
表1-2-434丝杠大径对螺纹轴线的径向圆跳动公差 415
表1-2-435丝杠牙型半角极限偏差 415
表1-2-436丝杠大径、中径、小径极限偏差 416
表1-2-437丝杠余程 416
表1-2-438螺母大径和小径的极限偏差 416
表1-2-439非配作螺母中径的极限偏差 417
表1-2-440丝杠和螺母螺纹表面粗糙度Ra的最大允许值 417
表1-2-441最佳量针直径 417
表1-2-442常用量针直径尺寸系列 417
表1-2-443测量力F及F2/3的值 417
表1-2-444修正量K1、K2、K3的简化公式 417
表1-2-445螺纹中径三针测量法的测量极限误差 418
表1-2-446用工具显微镜测量螺纹的测量极限误差 418
表1-2-447内螺纹中径计算公式 418
表1-2-448常用印模材料的性能 418
表1-2-449最佳量针直径d0（螺纹牙角型α=60°） 419
表1-2-450尺寸M及中径d2的简化计算公式 419
表1-2-451最块尺寸h1值（α=60°） 419
表1-2-452量块尺寸h2的简化计算公式（α=60°） 419
表1-2-453圆锥螺纹中径d2的简化计算公式（α=60°） 419
表1-2-454用L型块测量中径的简化公式（α=60°） 419
表1-2-455单侧压线的P左和P右值 420
表1-2-456螺距累积偏差 420
表1-2-457 Ra、Rc和Rz的数值系列 420
表1-2-458直线度误差的检测 421
表1-2-459平面度误差的检测 422
表1-2-460圆度误差的检测 422
表1-2-461圆柱度误差的检测 423
表1-2-462线轮廓度误差的检测 424
表1-2-463面轮廓度误差的检测 424
表1-2-464平行度误差的检测 425
表1-2-465垂直度误差的检测 426
表1-2-466倾斜度误差的检测 429
表1-2-467同轴度误差的检测 430
表1-2-468对称度误差的检测 431
表1-2-469位置度误差的检测 431
表1-2-470圆跳动误差的检测 432
表1-2-471全跳动误差的检测 433
表1-2-472圆拉刀主要检验项目和测量方法 434
表1-2-473滚丝轮主要检验项目和测量方法 434
表1-2-474三面刃铣刀主要检验项目和测量方法 435
表1-2-475常用无损探伤方法及应用范围 435
表1-2-476几种无损探伤方法的比较 437
表1-2-477宏观金相检验的方法和内容 437
表1-2-478腐蚀剂的成分和用法 437
表1-2-479表面处理的检验项目 438
第3章 机械加工余量 439
3.1机械加工余量 439
表1-3-1各种加工方法的加工余量及影响因素 439
表1-3-2影响加工余量的因素 439
表1-3-3最大余量、最小余量及余量公差的计算 440
表1-3-4用分析计算法确定最小余量 440
表1-3-5各种加工方法的Ry和H值 441
表1-3-6粗磨轴承环内孔余量的组成 441
表1-3-7工序尺寸、毛坯尺寸及总余量的计算 442
表1-3-8工序间加工余量的选用原则及应考虑的因素 442
表1-3-9铸件机械加工余量（RMA） 443
表1-3-10大批量生产的毛坯铸件的公差等级 443
表1-3-11小批量生产或单件生产的毛坯铸件的公差等级 443
表1-3-12毛坯铸件典型的机械加工余量等级 444
表1-3-13预先铸出或热冲出的H7至H9级精度孔的加工余量 444
表1-3-14轧制圆棒料切断和端面加工余量 445
表1-3-15粗车外圆后半精车余量 446
表1-3-16用金刚石刀精车外圆加工余量 446
表1-3-17外圆磨削余量 446
表1-3-18端面精车及磨削余量 447
表1-3-19研磨外圆加工余量 447
表1-3-20抛光外圆加工余量 447
表1-3-21磨孔余量 447
表1-3-22用金刚石刀精镗孔加工余量 448
表1-3-23珩磨孔加工余量 448
表1-3-24研磨孔加工余量 448
表1-3-25拉孔加工余量（用于H7～H11级精度孔） 448
表1-3-26单刃钻后深孔加工余量 449
表1-3-27刮孔加工余量 449
表1-3-28多边形孔拉削余量 449
表1-3-29花键孔拉削余量 449
表1-3-30平面加工余量 449
表1-3-31凹槽加工余量及偏差 450
表1-3-32研磨平面加工余量 450
表1-3-33齿轮精加工余量 450
表1-3-34蜗杆和蜗轮的精加工余量 450
表1-3-35花键精加工余量 450
表1-3-36切除渗碳层余量 451
表1-3-37齿轮孔的磨削加工余量 451
表1-3-38蜗轮的精加工余量 451
表1-3-39螺旋齿轮及双曲线螺旋齿轮的精加工余量 451
表1-3-40直径大于400mm的渗碳齿轮磨齿的加工余量 451
表1-3-41淬火后磨齿的加工余量 451
表1-3-42剃齿的加工余量 452
表1-3-43渗碳齿轮磨齿加工余量 452
表1-3-44齿轮齿面磨齿加工余量 452
表1-3-45精滚齿或精插齿的加工余量 452
表1-3-46花键磨削精加工余量 452
表1-3-47精铣花键小径的加工余量 452
表1-3-48板料的加工余量 453
表1-3-49平面表面淬火前加工余量 453
表1-3-50平面加工路线及公差等级和表面粗糙度 453
表1-3-51工具锥体的磨削余量 454
表1-3-52拉圆孔的加工余量 454
表1-3-53单面钻削深孔的加工余量（加工后无需热处理） 454
表1-3-54单面钻削深孔的加工余量（加工后需热处理） 455
表1-3-55磨轴端面的加工余量 455
表1-3-56轴精车端面后经淬火的端面磨削加工余量 455
表1-3-57粗磨后留精磨的加工余量 455
表1-3-58金刚石精车外圆的加工余量 455
表1-3-59轴外圆抛光的加工余量 456
表1-3-60轴研磨的加工余量 456
表1-3-61辊筒、滚轮类零件外圆表面淬火前加工余量 456
表1-3-62气割毛坯机械加工余量 456
表1-3-63剪板件机械加工余量 457
表1-3-64板材零件的冲裁余量 457
表1-3-65切断工具的切口宽度 457
表1-3-66锻件内孔直径的单面加工余量 458
表1-3-67锻件内外表面加工余量 459
表1-3-68盘、柱类自由锻件机械加工余量与公差 460
表1-3-69带孔圆盘类自由锻件机械加工余量与公差 461
表1-3-70带孔圆盘类自由锻件的最小冲孔直径 462
表1-3-71圆环类自由锻件的机械加工余量与公差 462
表1-3-72套筒类自由锻件的机械加工余量与公差 464
表1-3-73光轴类锻件机械加工余量与公差 466
表1-3-74台阶轴类锻件机械加工余量与公差 467
表1-3-75锻件上台阶和凹档的锻出条件 468
表1-3-76法兰的最小锻出宽度 469
表1-3-77单拐曲轴和偏心轴锻件机械加工余量与公差 469
表1-3-78常用型材锯削下料工艺留量（一） 470
表1-3-79常用型材锯削下料工艺留量（二） 470
表1-3-80薄片砂轮下料工艺留量 471
表1-3-81气割下料切割口宽度 471
表1-3-82手工气割下料毛坯周边留量 471
表1-3-83剪切下料切断留量 471
表1-3-84夹持长度及夹紧余量 472
表1-3-85切断刀具切出的切口宽度 472
表1-3-86棒材外径和端面的切削加工余量 472
表1-3-87板材厚度和端面加工余量 475
表1-3-88板材焊接后经切削加工的板材厚度和端面加工余量 477
表1-3-89粗车及半精车外圆加工余量及偏差 478
表1-3-90易切削钢轴类外圆余量（车后不磨） 479
表1-3-91表面淬火前外圆加工余量 479
表1-3-92无心磨外圆加工余量及偏差 480
表1-3-93超精加工余量 480
表1-3-94粗车端面后，正火调质的加工余量 480
表1-3-95精车端面的加工余量 480
表1-3-96槽的加工余量及公差 481
表1-3-97拉削正方形及多边形的预制孔直径与拉削余量计算 481
表1-3-98拉键槽余量 481
表1-3-99工具锥体磨削余量 482
表1-3-100平面第一次粗加工余量 482
表1-3-101平面粗刨后精铣加工余量 483
表1-3-102铣平面加工余量 483
表1-3-103磨平面加工余量 483
表1-3-104刮平面加工余量及偏差 483
表1-3-105外表面拉削余量 484
表1-3-106锻钢件大模数齿轮轮缘粗车余量 484
表1-3-107铸钢件大模数齿轮粗车单边余量 484
表1-3-108大模数齿轮粗切齿齿深余量 484
表1-3-109指形铣刀精铣大模数齿轮轮厚余量 484
表1-3-110大模数轴齿轮调质前粗车时直径上的余量 484
表1-3-111大模数轴齿轮调质前粗切齿余量 485
表1-3-112轴齿轮非渗碳部位最小余量 485
表1-3-113轴齿轮渗碳前粗切齿余量 485
表1-3-114用标准渐开线齿轮滚刀粗切大模数圆弧齿轮时的最小齿深留量 485
表1-3-115大型齿条调质前粗加工余量（双边） 485
表1-3-116大型齿条时效前粗切齿余量 485
表1-3-117轴齿轮调质余量A 486
表1-3-118齿轮调质余量A 486
表1-3-119齿圈调质余量A 486
表1-3-120倒角与余量的关系 487
表1-3-121滚切中等模数齿轮齿深余量分配 487
表1-3-122各种珩齿方法及珩齿方式的珩齿余量 487
表1-3-123弧齿锥齿轮精铣余量 487
表1-3-124弧齿锥齿轮及双曲面齿轮加工余量 487
表1-3-125剃削6、7级精度齿轮沿圆棒测量尺寸的余量 487
表1-3-126滚光、抛光余量 488
表1-3-127蜗杆精加工的齿厚加工余量 488
表1-3-128内花键小径拉削和磨削余量 488
表1-3-129切除渗碳层的加工余量 489
表1-3-130圆形、方形和曲轴零件热处理余量（淬火加回火或正火加回火） 490
表1-3-131套轴、方套热处理余量（淬火加回火或正火加回火） 490
表1-3-132环形零件热处理余量（淬火加回火或正火加回火） 491
表1-3-133有色金属及其合金零件的加工余量 492
表1-3-134有色金属及其合金圆盘形、壳体类零件的加工余量 492
表1-3-135轴的折算长度（确定半精车及磨削加工余量用） 493
表1-3-136筒体类自由锻件的机械加工余量与公差 493
3.2尺寸公差及极限偏差 493
表1-3-137铸件尺寸公差数值 494
表1-3-138铸造孔的最小尺寸 494
表1-3-139各种铸造方法的铸件最小壁厚 494
表1-3-140加热条件与公差及余量值 494
表1-3-141锻件的长度、宽度、高度及错差、残留飞边公差（普通级） 495
表1-3-142锻件的长度、宽度、高度及错差、残留飞边公差（精密级） 496
表1-3-143模锻件厚度、顶料杆压痕公差及允许偏差（普通级） 497
表1-3-144模锻件厚度、顶料杆压痕公差及允许偏差（精密级） 498
表1-3-145锻件加工表面直线度、平面度公差 499
表1-3-146锻件的中心距公差 499
表1-3-147模锻件非加工面的直线度公差 500
表1-3-148转向垂臂锻件的尺寸允许偏差 500
表1-3-149热轧圆钢直径和方钢尺寸、外形的允许偏差 500
表1-3-150冷拉圆钢尺寸、外形及允许偏差 501
表1-3-151冷拉方钢尺寸、外形及允许偏差 502
表1-3-152银亮钢直径及允许偏差 502
表1-3-153银亮钢的通常长度 503
表1-3-154锻制圆钢和方钢尺寸及偏差 503
表1-3-155标准公差值 504
表1-3-156平面度、直线度公差值 505
表1-3-157圆度、圆柱度公差值 505
表1-3-158平行度、垂直度、倾斜度公差值 506
表1-3-159同轴度、对称度、圆跳动、全跳动公差值 506
表1-3-160轴类零件采用热精轧圆棒料时毛坯直径 506
表1-3-161易切削钢棒料外圆直径的选用（车后不磨） 507
表1-3-162基孔制8、9级精度（H8、H9）孔的加工 508
表1-3-163按照7级与8级精度加工预先铸出或热冲出的孔 509
表1-3-164攻螺纹剪钻孔用麻花钻直径 510
表1-3-165基孔制7级精度（H7）孔的加工 513
表1-3-166外圆柱表面加工路线及所能达到的精度和表面粗糙度 513
表1-3-167平锻件冲孔同轴度公差 513
表1-3-168锻件的内外圆角半径公差 513
表1-3-169锻件的模锻斜度公差 514
表1-3-170锻件角度公差 514
表1-3-171锻件切边冲孔纵向毛刺及局部变形公差 514
表1-3-172锻件冲孔偏移公差 514
表1-3-173锻件剪切端变形公差 515
表1-3-174锻件断面直径或高度的极限偏差 515
表1-3-175锻件内孔直径或凹档深度的极限偏差 515
表1-3-176锻件长度的极限偏差 515
表1-3-177平冲压件长度L、直径D、d的极限偏差 516
表1-3-178冲裁圆弧半径R的极限偏差 516
表1-3-179冲裁角度的极限偏差 517
表1-3-180型材孔边距极限偏差 517
表1-3-181与不同零件连接的孔组间距的极限偏差 517
表1-3-182剪切宽度公差 517
表1-3-183剪切直线度公差 518
表1-3-184剪切垂直度公差 518
表1-3-185实心件直径公差 518
表1-3-186空心件壁厚公差 518
表1-3-187法兰厚度及底厚公差 519
表1-3-188工件尺寸偏差 519
表1-3-189热轧六角钢和八角钢尺寸、外形的允许偏差 519
表1-3-190热轧偏钢尺寸、外形的允许偏差 519
表1-3-191冷拉六角钢尺寸、外形的允许偏差 520
表1-3-192在钻床上用钻模加工孔各种加工路线所能达到的公差等级 520
表1-3-193在车床（包括自动车床、转塔车床）上加工孔各种加工路线所达到的公差等级 520
表1-3-194影响尺寸精度的基本因素及消除方法 521
表1-3-195圆盘和冲孔类自由锻件的冲头尺寸 522
表1-3-196铸件孔的最小孔径尺寸 522
表1-3-197铸件铸出孔的最小尺寸 522
表1-3-198铸件或壁（或肋）间的最小距离及其高度 522
表1-3-199铸造圆角半径 522
表1-3-200轴类零件采用热精轧圆棒料时毛坯直径 523
表1-3-201灰铸铁铸件铸出孔尺寸 523
表1-3-202齿轮毛坯（锻件）尺寸 524
表1-3-203铣及磨平面时的厚度偏差 524
表1-3-204粗牙螺纹坯件直径与公差 524
表1-3-205细牙螺纹坯件直径与公差 525
表1-3-206滚压难加工工件的坯件直径与公差 525
表1-3-207圆柱管螺纹加工尺寸及钻（镗）孔直径 526
表1-3-208圆锥管螺纹加工尺寸及钻孔直径 527
表1-3-209布氏圆锥管螺纹加工尺寸及钻孔直径 527
3.3加工的经济精度 528
表1-3-210圆锥齿轮的加工余量 528
表1-3-211圆锥孔加工的经济精度 528
表1-3-212圆柱深孔加工的经济精度 528
表1-3-213多边形孔、花键孔加工精度 529
表1-3-214端面加工的经济精度 529
表1-3-215成形铣刀加工的经济精度 529
表1-3-216同时加工平行表面的经济精度 529
表1-3-217花键加工的经济精度 529
表1-3-218齿形加工的经济精度 530
表1-3-219型面加工的经济精度 530
表1-3-220在各种机床上加工时的形状平均经济精度 530
表1-3-221端面圆跳动和垂直度的经济精度 531
表1-3-222轴心线相互平行的孔的位置经济精度 531
表1-3-223轴心线相互垂直的孔的位置经济精度 532
表1-3-224外圆表面加工的经济精度与表面粗糙度 532
表1-3-225内圆表面加工的经济精度与表面粗糙度 532
表1-3-226平面加工的经济精度与表面粗糙度 533
表1-3-227直线度、平面度的经济精度 533
表1-3-228圆度、圆柱度的经济精度 533
表1-3-229平行度、倾斜度、垂直度的经济精度 534
表1-3-230同轴度、圆跳动、全跳动的经济精度 534
表1-3-231螺纹、齿轮、花键加工的表面粗糙度 534
表1-3-232车床加工的经济精度 534
表1-3-233磨床加工的形状、位置经济精度 535
表1-3-234镗床加工的经济精度 535
表1-3-235铣床加工的经济精度 536
表1-3-236刨、插、拉床加工的经济精度 536
表1-3-237平面加工的经济精度 537
表1-3-238外圆柱面加工的经济精度 537
表1-3-239孔加工的经济精度 538
表1-3-240花键孔加工的经济精度 538
表1-3-241平面度和直线度的公差等级 538
表1-3-242在组合机床和自动线上加工孔的位置精度 539
表1-3-243钻床加工经济精度 539
表1-3-244端面车削的经济精度 539
表1-3-245车削加工的经济直线度 539
表1-3-246车削加工的经济圆柱度 540
表1-3-247卧式车床加工的圆度、平面度、螺距经济精度 540
表1-3-248车削加工的同轴度与端面圆跳动的经济精度 540
表1-3-249常见的轴类零件外圆柱面加工的经济精度和表面粗糙度 541
3.4车床主要技术参数 541
表1-3-250转塔式、回轮式车床主要技术参数 541
表1-3-251转塔式、回轮式车床主轴转速 541
表1-3-252转塔式、回轮式车床刀架进给量 542
表1-3-253立式车床主要技术参数 542
表1-3-254立式车床工作转速 542
表1-3-255立式车床刀架进给量 543
表1-3-256卧式车床的主要技术参数 543
表1-3-257卧式车床主轴转速 544
表1-3-258卧式车床刀架进给量 544
表1-3-259卧式车床车削螺距 546
3.5钻床主要技术参数 547
表1-3-260摇臂钻床主要技术参数 547
表1-3-261摇臂钻床主轴转速 547
表1-3-262摇臂钻床主轴进给量 547
表1-3-263立式钻床主要技术参数 548
表1-3-264立式钻床主轴转速 548
表1-3-265立式钻床进给量 548
表1-3-266台式钻床主要技术参数 549
表1-3-267台式钻床主轴转速 549
3.6铣镗床主要技术参数 549
表1-3-268卧式铣镗床主要技术参数 549
表1-3-269卧式铣镗床主轴转速 550
表1-3-270卧式铣镗床主轴进给量 551
表1-3-271卧式铣镗床主轴箱进给量 551
表1-3-272卧式铣镗床工作台进给量 551
表1-3-273卧式铣镗床平旋盘刀架进给量 551
表1-3-274坐标镗床主要技术参数 551
表1-3-275坐标镗床主轴转速 552
表1-3-276坐标镗床主轴进给量 553
表1-3-277金刚镗床主要技术参数 553
3.7磨床主要技术参数 553
表1-3-278外圆磨床主要技术参数 553
表1-3-279万能外圆磨床主要技术参数 554
表1-3-280内圆磨床主要技术参数 555
表1-3-281卧轴矩台平面磨床主要技术参数 556
表1-3-282卧轴圆台平面磨床主要技术参数 557
表1-3-283立轴平面磨床 557
表1-3-284立式铣床主要技术参数 558
表1-3-285立式铣床主轴转速 559
表1-3-286