常见问题及需要注意的细节 1
1起动机与转接座干涉问题 1
2棘轮离合器“倒链子”问题 1
3螺纹反向问题 2
4螺栓振动破坏问题 2
5锥齿轮共振破坏问题 3
6电子束焊开裂问题 3
7弧齿锥齿轮着色问题 4
8增压泵轴承材料选择不当问题 4
9结构装配干涉问题 5
10锁片断裂问题 5
11附件机匣结合面渗油问题 6
12传动盒壳体过热问题 6
13滑油喷嘴堵塞问题 7
14附件机匣渗滑油问题 8
15 附件接口设计不当导致的空中滑油消耗量大问题 8
16封严涨圈磨损问题 9
17引气管堵塞问题 10
18主轴承内衬套松动磨损问题 10
19空中滑油压力突降问题 10
20封严装置损坏导致的空中滑油消耗量大问题 11
21滑油箱油面指示玻璃窗裂纹问题 11
22燃气轮机试车中转速异常及附件机匣存在异常声响问题 12
23直齿圆柱齿轮节圆共振破坏问题 13
24 3号轴承损坏问题 14
25飞行台液压系统管路气振问题 14
26滑油箱通散热器接口渗油问题 15
27滑油系统单向阀堵塞问题 15
28前轴承腔漏滑油问题 16
29发动机后盖通风不畅问题 16
30发动机后通风管脱落问题 17
31石墨密封回油方式问题 18
32低压转速信号弱问题 18
33发动机前轴承腔滑油Fe元素含量超标问题 19
34波纹管裂纹问题 19
35地面油滤导致的滑油压力失常问题 20
36后通风器卡爪断裂问题 20
37斯贝发动机滑油压差异常问题 21
38橡胶圈老化问题 21
39轴承打滑蹭伤问题 22
40后盖安装错位问题 22
41后轴承腔滑油供油量分配问题 23
42齿轮轴内部密封铜堵错位问题 24
43飞机附件机匣轴承损坏问题 24
传动篇 29
案例1：中央传动杆中间轴承磨损故障 29
1.1故障现象 29
1.2结构介绍 32
1.3故障定位 34
1.4故障排查 35
1.4.1设计复查 35
1.4.2传动杆临界转速计算分析 36
1.4.3中间轴承滚子理化分析 38
1.4.4上安装座裂纹断口分析 38
1.4.5上安装座材质分析 41
1.4.6传动杆尺寸测量 43
1.4.7传动杆动不平衡量测量 45
1.4.8管后段组合件测量 45
1.4.9轴承滚动体尺寸测量 45
1.4.10同轴度测量 45
1.4.11喷嘴喷射方向检查 46
1.4.12附件机匣及转接齿轮箱振动测量 46
1.5故障原因 46
1.6排故措施 46
1.7措施验证 47
1.7.1中间轴承温度监控 47
1.7.2故障复现情况 49
案例2：传动杆共振失效故障 50
2.1故障现象 50
2.2结构介绍 50
2.3故障定位 51
2.4故障排查 51
2.4.1设计及工艺复查 51
2.4.2临界转速计算 51
2.5故障原因 52
2.6排故措施 52
2.7实施方案及措施验证 52
2.7.1方案1：阶梯轴方案 52
2.7.2方案2：阶梯轴加阻尼方案 53
2.7.3方案3：限幅轴承方案 53
2.7.4方案4：短轴方案 54
2.7.5方案选取 54
案例3：中央传动杆花键磨损故障 55
3.1故障现象 55
3.2结构介绍 57
3.3故障定位 59
3.4故障排查 60
3.4.1设计复查 60
3.4.2磨损花键理化分析 60
3.4.3花键强度校核 61
3.5故障原因 63
3.6排故措施 63
3.7措施验证 64
案例4：飞机附件传动机匣传动杆花键磨损故障 65
4.1故障现象 65
4.2结构介绍 66
4.3故障定位 66
4.3.1故障树 66
4.3.2类似故障对比分析 67
4.4故障排查 67
4.4.1设计复查 67
4.4.2花键挤压强度校核 67
4.4.3传动杆临界转速估算 68
4.4.4两端相配内花键之间同轴度分析 68
4.4.5传动杆角向偏斜量分析 68
4.4.6花键硬度复查 68
4.4.7装配复查 69
4.5故障原因 70
4.6排故措施 70
4.7措施验证 71
案例5：附件传动轴花键磨损故障 72
5.1故障现象 72
5.2结构介绍 73
5.3故障定位 73
5.4故障排查 74
5.4.1设计复查 74
5.4.2花键挤压强度校核 75
5.4.3花键轴轴向窜动量计算 75
5.5故障原因 76
5.6排故措施 76
5.6.1临时措施 76
5.6.2最终措施 77
5.7措施验证 78
5.7.1试验验证 78
5 7.2故障复现情况 78
案例6：双联齿轮轴断轴故障 79
6.1故障现象 79
6.2结构介绍 79
6.3故障定位 81
6.4故障排查 81
6.4.1设计复查 81
6.4.2附件机匣工作履历 83
6.4.3发动机工作异常情况 83
6.4.4故障机匣分解测量 83
6.4.5断口分析 86
6.4.6材料分析 87
6.4.7故障齿轮轴静强度校核 87
6.4.8表面加工状态对故障齿轮轴强度的影响分析 90
6.4.9齿轮胶合强度计算 90
6.4.10 OP状态对附件机匣载荷的影响分析 91
6.4.11加力泵异常工作状态的影响分析 91
6.4.12故障齿轮轴扭矩测量 92
6.4.13加力泵中间齿轮轴组件破坏扭矩测量 93
6.5故障原因 93
6.6排故措施 93
6.7措施验证 93
案例7：圆柱齿轮辐板裂纹故障 94
7.1故障现象 94
7.2结构介绍 96
7.3故障定位 97
7.4故障排查 98
7.4.1齿轮轴组件设计复查 98
7.4.2齿轮轴组件辐板断口分析 99
7.4.3齿轮轴组件焊缝区域金相检查 100
7.4.4齿轮轴组件静强度校核 100
7.4.5齿轮轴组件模态试验 104
7.4.6齿轮轴组件转速共振特性分析 105
7.4.7大齿轮辐板动应力测量 110
7.4.8大齿轮辐板疲劳强度分析 112
7.4.9离心通风器裂纹断口分析 112
7.4.10离心通风器静强度校核 114
7.4.11离心通风器模态分析 118
7.4.12离心通风器动不平衡量测量 128
7.4.13离心通风器动应力测量分析 128
7.4.14离心通风器工作时变形分析 129
7.5故障原因 130
7.5.1大齿轮裂纹故障原因 130
7.5.2离心通风器裂纹故障原因 130
7.6排故措施 130
7.7措施验证 131
7.7.1齿轮强度验证分析 131
7.7.2离心通风器齿轮轴组件模态试验验证分析 132
7.7.3大齿轮振动应力验证分析 132
7.7.4离心通风器齿轮轴组件静强度验证分析 133
7.7.5大齿轮疲劳强度验证分析 133
7.7.6附件机匣振动验证分析 134
7.7.7离心通风器模态验证分析 134
7.7.8离心通风器动应力测试验证分析 135
7.7.9离心通风器强度验证分析 135
7.7.10验证结论 136
案例8：弧齿锥齿轮轮体掉块故障 138
8.1故障现象 138
8.2结构介绍 139
8.3故障定位 139
8.4故障排查 140
8.4.1使用状态复查 140
8.4.2焊缝质量复查 141
8.4.3断口分析 141
8.4.4锥齿轮轴组件固有频率的计算与测试 142
8.4.5锥齿轮共振转速计算 144
8.4.6传动扭矩及齿轮动应力测量 144
8.4.7锥齿轮齿面接触印痕计算分析 145
8.5故障原因 146
8.6排故措施 146
8.7措施验证 147
案例9：附件机匣中心主动锥齿轮支座磨损故障 148
9.1故障现象 148
9.2结构介绍 148
9.3故障定位 150
9.4故障排查 151
9.4.1使用情况复查 151
9.4.2设计复查 151
9.4.3无损检测 151
9.4.4微分测量 151
9.4.5轴承检查 151
9.4.6主动锥齿轮支承轴承受力分析 152
9.4.7主动锥齿轮支座受力分析 153
9.4.8锥齿轮啮合印痕影响分析 154
9.5故障原因 154
9.6排故措施 154
9.7措施验证 155
案例10：棘轮离合器制动爪断裂故障 156
10.1故障现象 156
10.1.1第1次故障现象 156
10.1.2第2次故障现象 156
10.2结构介绍 157
10.3故障定位 158
10.3.1故障树 158
10.3.2试车异常情况分析 159
10.3.3以往相关故障分析 159
10.4故障排查 159
10.4.1金属屑能谱分析 159
10.4.2制动爪断口分析 159
10.4.3弹簧断口分析 160
10.4.4故障件加工质量复查 160
10.4.5起动轴扭断破坏试验 161
10.4.6电起动机起动扭矩测量试验 161
10.4.7制动爪静强度校核 161
10.4.8制动爪冲击强度校核 163
10.4.9制动爪疲劳寿命计算分析 163
10.4.10弹簧疲劳强度校核 164
10.5故障原因 165
10.6排故措施 165
10.7措施验证 165
案例11：附件传动轴承保持架断裂故障 166
11.1故障现象 166
11.1.1试车情况概述 166
11.1.2附件机匣分解检查情况 166
11.2结构介绍 167
11.3故障定位 168
11.4故障排查 168
11.4.1故障附件机匣工作履历 168
11.4.2支承形式分析 169
11.4.3故障轴承D306NQ与D306QT2结构对比 170
11.4.4轴承寿命计算 171
11.4.5工作状态配合计算 171
11.4.6保持架固有频率测试 172
11.4.7相关尺寸测量及检查 172
11.4.8高空台试验情况 174
11.4.9轴变形分析 174
11.4.10壳体变形分析 176
11.4.11齿轮轴热变形分析 177
11.4.12保持架静强度计算 180
11.4.13保持架振动特性分析 180
11.4.14理化分析 185
11.4.15 铆钉分析 188
11.5故障原因 188
11.5.1故障树底事件分析 188
11.5.2故障原因分析 189
11.6排故措施 190
11.7措施验证 190
案例12：附件机匣异常磨损故障 191
12.1故障现象 191
12.2结构介绍 193
12.3故障定位 194
12.4故障排查 194
12.4.1理化分析 194
12.4.2与典型附件机匣结构的对比分析 195
12.4.3齿轮强度校核 198
12.4.4轴承载荷分析 198
12.4.5轴承拖动力及外环与衬套之间的摩擦力矩分析 199
12.4.6工作状态配合尺寸分析 199
12.4.7齿轮和轴承测量 199
12.4.8衬套孔同轴度测量统计分析 200
12.4.9附件机匣衬套孔对比测量 201
12.4.10飞附振动情况统计分析 202
12.4.11装配发动机状态附件机匣振动数据分析 202
12.4.12附件机匣试验台架状态振动数据分析 204
12.4.13试飞发动机振动情况 209
12.4.14振动与磨损关联性验证 210
12.4.15 壳体变形分析 212
12.5故障原因 215
12.5.1故障树底事件分析 215
12.5.2故障原因分析 217
12.6排故措施 217
12.6.1第1阶段：提高附件机匣定位、配合精度 218
12.6.2第2阶段：限制轴承外环和衬套相对运动 218
12.6.3第3阶段：提高结构刚性和改变振动特性 218
12.7措施验证 219
12.7.1第1阶段措施验证 219
12.7.2第2阶段措施验证 219
12.7.3第3阶段措施验证 225
12.7.4验证小结 228
案例13：转接齿轮箱圆柱齿轮胶合故障 229
13.1故障现象 229
13.1.1试车概况 229
13.1.2分解检查情况 229
13.2结构介绍 230
13.3故障定位 231
13.4故障排查 231
13.4.1故障件工作履历复查 231
13.4.2齿轮供油设计复查 232
13.4.3齿轮强度复查 234
13.4.4转接齿轮箱尺寸测量 234
13.4.5转接齿轮箱打靶流量试验 234
13.4.6装配加工质量复查 235
13.4.7理化分析 235
13.5故障原因 235
13.5.1故障树底事件确认 235
13.5.2故障原因分析 237
13.6排故措施 237
13.7措施验证 238
润滑篇 241
案例14：滑油泵组外转子裂纹故障 241
14.1故障现象 241
14.2结构介绍 242
14.3故障定位 242
14.3.1故障件断口分析 242
14.3.2故障树 243
14.4故障排查 243
14.4 1零件尺寸分析 243
14.4.2装配分析 243
14.4.3材质分析 243
14.4.4外来物分析 244
14.5故障原因 245
14.6排故措施 245
14.7措施验证 245
案例15：滑油泵组壳体裂纹故障 246
15.1故障现象 246
15.2结构介绍 247
15.3故障定位 248
15.4故障排查 248
15.4.1故障件断口分析 248
15.4.2壳体铸造质量复查 249
15.4.3壳体结构及尺寸复查 250
15.4.4壳体静强度分析 250
15.4.5壳体动应力测量分析 252
15.5故障原因 254
15.6排故措施 255
15.7措施验证 255
案例16：回油泵泵轴断裂故障 256
16.1故障现象 256
16.1.1试车概况 256
16.1.2分解检查情况 256
16.2结构介绍 258
16.3故障定位 259
16.4故障排查 260
16.4.1尺寸测量 260
16.4.2生产过程复查 260
16.4.3装配间隙计算 260
16.4.4理化分析 260
16.4.5泵轴强度校核 261
16.5故障原因 262
16.5.1未排除故障树底事件分析 262
16.5.2故障机理 262
16.5.3故障原因分析 263
16.6排故措施 263
16.7措施验证 263
案例17：调压阀卡滞故障 264
17.1故障现象 264
17.2结构介绍 264
17.2.1滑油供油系统工作原理 264
17.2.2滑油增压泵结构及工作原理 265
17.2.3压差调压阀结构及工作原理 265
17.3故障定位 268
17.3.1滑油系统供油压力脉动影响因素 268
17.3.2故障树 272
17.4故障排查 272
17.5故障原因 272
17.6排故措施 273
17.7措施验证 276
案例18：滑油系统虹吸故障 277
18.1故障现象 277
18.2结构介绍 277
18.3故障定位 277
18.4故障排查 278
18.4.1通气管（3根）漏油分析 278
18.4.2回油管漏油分析 278
18.4.3起动机供油管漏油分析 279
18.4.4供油泵供油管漏油分析 279
18.4.5滑油的热胀冷缩现象及油标尺的度数误差分析 280
18.5故障原因 281
18.6排故措施 281
18.7措施验证 281
案例19：燃气轮机后机匣滑油着火故障 283
19.1故障现象 283
19.1.1试车概况 283
19.1.2分解检查情况 283
19.2结构介绍 285
19.3故障定位 286
19.3.1前期故障介绍 286
19.3.2故障树及相关影响因素分析 288
19.4故障排查 289
19.4.1后机匣密封打压试验 289
19.4.2后机匣支板腔高温分析 290
19.4.3 4号支点篦齿密封处漏油分析 291
19.4.4后腔供油管接头处漏油分析 292
19.5故障原因 292
19.6排故措施 292
19.7措施验证 293
案例20：发动机滑油消耗量大故障 294
20.1故障现象 294
20.2结构介绍 294
20.2.1滑油系统介绍 294
20.2.2轴承腔结构介绍 294
20.3故障定位 297
20.4故障排查 299
20.4.1技术状态复查 299
20.4.2中腔封严腔压力不足 299
20.4.3后腔存油较多而引起的滑油消耗量大 299
20.4.4 4号发动机的排故工作 301
20.4.5小批生产其他发动机复查情况 304
20.4.6篦齿间隙超差影响分析 305
20.5故障原因 305
20.6排故措施 306
20.7措施验证 306
密封篇 309
案例21：燃气轮机5号支点漏滑油故障 309
21.1故障现象 309
21.1.1试车概况 309
21.1.2分解检查情况 310
21.2结构介绍 310
21.2.1滑油系统介绍 310
21.2.2轴承腔结构介绍 311
21.3故障定位 311
21.3.1试车数据分析 311
21.3.2故障树 313
21.4故障排查 314
21.4.1封严引气压力低 314
21.4.2 5号支点石墨密封装置失效 314
21.4.3后腔油面高于5号支点密封带 315
21.5故障原因 317
21.6排故措施 318
21.7措施验证 318
21.7.1滑油供油压力监控 318
21.7.2滑油消耗量监测 319
21.7.3外观检查及定检情况 320
21.7.4分解检查情况 321
21.7.5措施验证结论 321
案例22：后轴承腔漏滑油故障 322
22.1故障现象 322
22.1.1试车概况 322
22.1.2同型号发动机滑油消耗量情况复查 323
22.1.3 3号发动机历次上台滑油消耗量情况 326
22.1.4故障情况小结 326
22.2结构介绍 326
22.2.1滑油系统介绍 326
22.2.2轴承腔结构介绍 327
22.3故障定位 328
22.4故障排查 329
22.4.1质量复查 329
22.4.2试车情况分析 330
22.4.3故检情况 330
22.4.4后腔供油管路打压试验 331
22.4.5封严间隙测量 331
22.5故障原因 332
22.5.1故障排查及确认 332
22.5.2故障原因分析 333
22.6排故措施 334
22.7措施验证 334
案例23：磁力密封漏油故障 335
23.1故障现象 335
23.2结构介绍 335
23.3故障定位 336
23.4故障排查 337
23.4.1 GD25原件的技术摸底情况 337
23.4.2研制概况 337
23.4.3端面比压分析 337
23.4.4 PV值分析 339
23.4.5随动性能分析 339
23.4.6传动力矩 340
23.4.7端面比压、随动性能和传动力矩综合分析 341
23.4.8故障件检测 341
23.4.9磁力及磁滞回线测量及分析 342
23.4.10胶圈力（矩）测量分析 343
23.4.11对国外相同结构产品的研究和借鉴 347
23.5故障原因 348
23.6排故措施 348
23.7措施验证 349
案例24：机械密封组件漏油故障 350
24.1故障现象 350
24.1.1第1阶段故障现象 350
24.1.2第2阶段故障现象 350
24.2结构介绍 351
24.3故障定位 352
24.4故障排查 352
24.4.1故障现象分析 352
24.4.2直流发电机处密封装置复查 352
24.4.3交流发电机处密封装置复查 353
24.4.4故障件断口分析 354
24.4.5进一步设计复查 354
24.5故障原因 354
24.6排故措施 354
24.6.1第1阶段排故措施 354
24.6.2第2阶段排故措施 355
24.7措施验证 355
案例25：主轴圆周密封装置碰磨故障 356
25.1故障现象 356
25.1.1试车概况 356
25.1.2分解检查情况 356
25.2结构介绍 358
25.3故障定位 359
25.4故障排查 360
25.4.1理化分析 360
25.4.2设计复查 362
25.4.3试车过程复查 362
25.4.4装配技术状态复查 363
25.4.5尺寸测量 364
25.4.6转子、静子间间隙计算 364
25.4.7强度计算分析 365
25.4.8热分析 366
25.5故障原因 367
25.5.1故障排查及确认 367
25.5.2故障原因分析 368
25.6排故措施 368
25.7措施验证 368
案例26：圆周密封装置石墨环断裂故障 369
26.1故障现象 369
26.2结构介绍 369
26.3故障定位 370
26.4故障排查 370
26.5故障原因 371
26.6排故措施 371
26.7措施验证 371
案例27：刷式密封刷丝缺失故障 372
27.1故障现象 372
27.2结构介绍 372
27.3故障定位 374
27.3.1第1次排故情况 374
27.3.2第2次排故情况 375
27.4故障排查 377
27.4.1设计性能计算 377
27.4.2测试性能评估 377
27.4.3刷式密封在燃气轮机上的应用情况 377
27.4.4国外类似刷环故障 377
27.5故障原因 378
27.6排故措施 379
27.7措施验证 380
27.7.1试验器验证 380
27.7.2随燃气轮机试车验证 381
主轴轴承篇 385
案例28：高压止推轴承引导面磨损故障 385
28.1故障现象 385
28.2结构介绍 386
28.3故障定位 386
28.4故障排查 387
28.4.1轴向游隙影响分析 387
28.4.2兜孔间隙及位置度影响分析 387
28.4.3引导间隙影响分析 388
28.4.4保持架振动特性分析 388
28.4.5保持架几何参数综合分析 389
28.5故障原因 390
28.6排故措施 390
28.7措施验证 390
案例29：高压止推轴承滚动体卡死失效故障 391
29.1故障现象 391
29.2结构介绍 391
29.3故障定位 391
29.4故障排查 392
29.4.1滑油系统及滑油取样分析 392
29.4.2收油装置的收油效率试验 392
29.4.3故障模拟试验 393
29.5故障原因 400
29.6排故措施 400
29.6.1环下供油收油装置的改进 401
29.6.2增加端面喷射供油 402
29.6.3降低轴向力 402
29.7措施验证 403
29.7.1轴承试验器的试验验证 403
29.7.2发动机整机试车验证 404
案例30：高压止推轴承剥落故障 406
30.1故障现象 406
30.1.1外场飞行情况 406
30.1.2分解后故障形貌 406
30.1.3故障发动机工作履历 407
30.2结构介绍 408
30.2.1结构参数及工作条件介绍 408
30.2.2与原准机结构参数对比分析 408
30.2.3 3号轴承考核及使用情况 411
30.3故障定位 411
30.3.1相似故障介绍 411
30.3.2故障树 413
30.4故障排查 415
30.4.1轴承痕迹分析 415
30.4.2金相及理化检查 417
30.4.3生产复查 430
30.4.4故障轴承尺寸测量 430
30.4.5轴承安装配合条件检查 431
30.4.6润滑条件检查 433
30.4.7污染物及腐蚀情况复查 433
30.4.8轴承外圈开槽部位变形分析 434
30.4.9中央传动齿轮箱模态试验及3号支点密封外套锁片断裂的模拟试验 436
30.4.10轴承载荷影响分析 437
30.4.11 3号轴承极限承载能力试验 439
30.4.12国外A公司相关资料查阅 441
30.5故障原因 443
30.5.1故障树分析 443
30.5.2未排除故障树底事件分析 443
30.5.3故障机理分析 444
30.6排故措施 444
30.7措施验证 444
案例31：高压止推轴承打滑蹭伤故障 445
31.1故障现象 445
31.2结构介绍 446
31.3故障定位 447
31.4故障排查 448
31.4.1故障轴承尺寸测量 448
31.4.2故障轴承供油量检查 448
31.4.3发动机高压转子轴向力换向分析 449
31.4.4轴向力偏大对滑蹭损伤的影响分析 449
31.4.5轴承制造精度对滑蹭损伤的影响分析 451
31.5故障原因 452
31.6排故措施 453
31.7措施验证 453
案例32：高压止推轴承保持架断裂故障 454
32.1故障现象 454
32.1.1故障情况概述 454
32.1.2发动机分解检查情况 454
32.2结构介绍 459
32.3故障定位 460
32.3.1相似故障介绍 460
32.3.2故障树 460
32.4故障排查 462
32.4.1尺寸链计算 462
32.4.2外场使用过程复查 462
32.4.3发动机厂内生产质量复查 463
32.4.4理化分析 463
32.4.5 3号轴承生产质量复查 469
32.4.6润滑条件复查 470
32.4.7污染物及腐蚀情况复查 470
32.4.8中央传动部件检查 471
32 4.9载荷分析 472
32.4.10振动情况复查 472
32.4.11强度计算分析 472
32.4.12国外A公司轴承故障资料查询 475
32.4.13模拟故障试验 475
32.4.14 40CrNiMoA材料力学性能试验 479
32.5故障原因 481
32.5.1故障树底事件排查 481
32.5.2未排除故障树底事件分析 481
32.5.3故障机理分析 481
32.5.4综合分析 483
32.6排故措施 483
32.7措施验证 483
案例33：发动机滑油中断试车失败故障 484
33.1第1次滑油中断试车失败故障现象 484
33.1.1试车情况概述 484
33.1.2发动机分解检查情况 485
33.1.3故障轴承检查情况 485
33.2结构介绍 486
33.2.1发动机滑油系统结构简介 486
33.2.2 3a支点主轴承结构简介 486
33.2.3管路结构改装情况 487
33.2.4阀门结构及工作原理 488
33.2.5电气改装线路结构 488
33.2.6试车操作过程 489
33.3第1次故障定位 489
33.3.1压气机喘振故障树分析 489
33.3.2喘振故障机理分析 491
33.3.3 3a支点主轴承损坏故障树分析 492
33.4第1次故障排查 492
33.4.1发动机轴向载荷分析 492
33.4.2 3a支点轴承断油能力评估 494
33.4.3 3a支点轴承质量复查 495
33.4.4滑油光谱分析 495
33.4.5滑油系统排查情况 495
33.4.6滑油中断模拟试验 496
33.4.7其他检查情况 497
33.4.8与其他型号发动机滑油中断试验情况的对比分析 497
33.4.9发动机喘振后参数分析 497
33.5第1次故障原因 498
33.5.1故障树底事件分析 498
33.5.2第1次故障原因分析 499
33.6第1次排故措施 499
33.7第1次排故措施验证 500
33.8第2次滑油中断试车失败故障现象 500
33.8.1试车情况概述 500
33.8.2发动机分解检查情况 500
33.8.3故障轴承检查情况 501
33.9第2次故障定位 502
33.10第2次故障排查 504
33.10.1滑油光谱分析 504
33.10.2 3a支点轴承故障件理化分析 504
33.10.3发动机轴向载荷分析 506
33.10.4 3a支点轴承断油能力重新评估 506
33.10.5 3a支点轴承设计复查 508
33.10.6 3a支点轴承结构参数复查 509
33.10.7轴承热态游隙复查 509
33.10.8轴承材料复查 509
33.10.9 3a支点轴承支承结构设计复查 510
33.10.10 3a支点轴承实物质量复查 510
33.10.11中央齿轮箱实物复查 510
33.10.12与同类型轴承结构对比 510
33.10.13 3a支点轴承支承、润滑条件及回油结构等对比 511
33.10.14轴承在试验器上的断油试验研究 511
33.11第2次故障原因 512
33.11.1故障树底事件确认 512
33.11.2未排除故障树底事件分析 513
33.11.3故障机理分析 514
33.12第2次排故措施及验证 515
案例34：轴间反转滚棒轴承滚动体端面磨损故障 516
34.1故障现象 516
34.2结构介绍 516
34.3故障定位 517
34.3.1第1阶段故障分析情况 517
34.3.2第2阶段故障分析情况 517
34.3.3第3阶段故障分析情况 521
34.4故障排查 522
34.4.1轴承尺寸测量 522
34.4.2滚子的设计、加工对磨损的影响分析 522
34.4.3内外圈的设计、加工对磨损的影响分析 523
34.4.4保持架的设计、加工对磨损的影响分析 524
34.4.5减小拧紧力矩的影响分析 524
34.5故障原因 525
34.6排故措施 525
34.7措施验证 526
案例35：轴间反转滚棒轴承滚动体圆柱面磨损故障 527
35.1故障现象 527
35.2结构介绍 527
35.3故障定位 528
35.4故障排查 528
35.4.1轴承设计复查 528
35.4.2滑油滤检查 529
35.4.3滑油光谱结果对比分析 529
35.4.4金属屑末理化分析 531
35.4.5故障轴承检查及测量 532
35.4.6 A公司新品4号轴承检测 534
35.4.7其他支点轴承外观检查 534
35.4.8故障轴承装配尺寸复查 534
35.4.9喷嘴流量复查 535
35.4.10工作游隙分析 535
35.5故障原因 535
35.5.1故障树底事件分析 535
35.5.2未排除故障树底事件分析 535
35.5.3综合分析 537
35.6排故措施 537
35.7措施验证 537
案例36：滚棒轴承外轴衬套磨损故障 538
36.1故障现象 538
36.2结构介绍 539
36.3故障定位 540
36.3.1轴承内环转动机理 540
36.3.2前期故障介绍 540
36.4故障排查 540
36.4.1故障件磨痕分析 540
36.4.2尺寸测量 541
36.4.3工艺、质量复查 542
36.4.4轴承内环转动分析 542
36.5故障原因 544
36.6排故措施 545
36.6.1措施方案 545
36.6.2可行性分析 545
36.7措施验证 546
36.7.1部件验证试验 546
36.7.2加速模拟持久试车 546
案例37：轴承缺油故障 548
37.1故障现象 548
37.1.1试车概况 548
37.1.2分解检查情况 549
37.2结构介绍 552
37.3故障定位 553
37.4故障排查 553
37.4.1滑油系统数据分析 553
37.4.2滑油系统试车数据对比分析 553
37.4.3滑油光谱数据分析 555
37.4.4故障件形貌分析 555
37.5故障原因 555
37.6排故措施 556
37.7措施验证 556