第一章 现场管理概论 1
第一节 现场管理基础 3
一、系统优势原理 3
二、现场管理的两大基础 4
第二节 现场改善基础 7
一、改善是现场管理的核心 8
二、提高现场管理能力的基本步骤 8
三、学习管理工具 9
第二章 现场5S改善 11
第一节 定置定位改善 13
一、定置管理 13
案例1 分接架定置改善 13
案例2 门封胶条定置改善 14
案例3 八爪规定置改善 15
案例4 消音盖定置改善 16
二、定位管理 16
案例5 螺钉定位改善 16
三、定量管理 17
案例6 材料配送改善 18
案例7 涂料添加量定量管理改善 18
四、形迹管理 19
案例8 备件形迹管理 19
案例9 常用工具的形迹管理 20
第二节 目视管理 21
一、颜色管理 22
案例10 挂钩颜色区分 22
二、透明管理 23
案例11 精密测量夹具的透明管理 23
案例12 组装机透明管理 24
三、标志管理 25
案例13 设备点检部位标志 25
案例14 阀门状态标志 26
四、识别板 27
案例15 清洗零件实物样板 27
五、限度样本 29
案例16 清洁度限度样本 29
第三节 看板管理 31
一、部门管理看板 31
二、业务管理看板 36
案例17 密封不良动态管理看板 37
三、业绩管理看板 39
案例18 焊接质量龙虎榜 40
第四节 污染源改善 42
一、从源头控制污染 42
案例19 污水排放改善 43
二、缩小污染范围 44
案例20 注油枪滴油改善 44
三、及时清理污染 45
第三章 现场质量改善 47
第一节 作业标准化 49
一、工艺条件标准化 49
案例21 钎焊条件优化 50
二、作业方法标准化 51
案例22 定子嵌线标准化 53
案例23 洗手动作标准化 54
三、作业配置标准化 55
案例24 作业配置改善 56
四、机型切换标准化 57
案例25 机型切换标准化 57
第二节 标准化作业 59
一、作业环境管理 59
二、作业标准管理 60
案例26 电泳涂装作业标准书 61
案例27 干燥工序作业检查表 63
第三节 工序质量改善 67
一、遵循问题解决8D法 68
二、活用质量管理工具 68
案例28 U系列绕线工序电气不良改善 69
三、遵循工艺原理 80
案例29 钎焊工艺方法改善 80
第四节 现场改善防呆法 82
一、防呆法概要 82
二、控制式防错 84
案例30 油脱气机自动加油改善 84
案例31 集装箱防撞杆 86
三、注意式防错 86
案例32 增设铭牌检测装置 87
案例33 加藤灯运用 88
第五节 质量预防管理 89
一、质量失败大全 89
案例34 市场质量不良展览 90
案例35 泵体质量失败事例 91
二、失效模式分析及预防性质量改善 92
案例36 汽车配件潜在过程失效模式分析及改善 92
案例37 滑杆槽精加工不良的失效模式分析 95
三、预防性质量培训 96
案例38 钎焊工序系统培训教材 97
第四章 现场制造效率改善 101
第一节 生产能力及效率衡量 103
一、作业时间测定 103
二、工时运用效率衡量 104
案例39 工序工时效率计算 105
三、生产能力衡量 106
案例40 工序生产能力计算 106
四、综合生产效率衡量 108
第二节 线平衡分析及瓶颈改善 109
一、线平衡分析 109
二、线平衡改善 112
三、瓶颈改善 113
案例41 加工线生产能力提升改善 114
第三节 工序作业改善 120
一、动作分析与动作要素 120
二、动作改善方法及操作要点 123
三、动作经济原则 124
案例42 视波器检查改善 124
案例43 并行检查气液分离器 125
案例44 改变电动扳手存放状态 127
案例45 改变弹簧存放状态 128
案例46 材料放置改善三部曲 129
四、ECSR原则 132
案例47 加工中心作业改善 132
第四节 切换效率改善 134
一、大切换和小切换 135
二、机型切换的四大内容 136
三、切换改善的思路 138
四、快速切换的改善步骤 139
五、快速切换的七大要点 140
案例48 生产线机型切换改善 142
第五节 现场物流改善 146
一、现场物流分析 146
二、现场物流改善 148
案例49 装订车间现场布局改善 150
第五章 现场安全改善 155
第一节 安全防护改善 157
一、设备安全防护 157
案例50 广州某实业××××年工伤统计 157
案例51 供料装置防护改善 159
案例52 高压连接头防护改善 159
案例53 耐压检测防触电装置 160
案例54 设备控制面板保护 161
案例55 输送机防撞保护 162
案例56 管道保护 163
二、作业安全防护 163
案例57 员工自我防护管理 165
第二节 危险源改善 166
一、危险点改善 166
案例58 工件取放改善 167
案例59 电气线路保护 168
案例60 LPG气体防爆检测 169
二、事故多发点改善 169
案例61 阀泄漏检查机双重安全保障 169
第三节 交通管理与警示标志 171
一、厂内交通安全管理 171
案例62 厂内交通改善 172
案例63 交通反光镜 173
二、安全警示标志 174
第四节 预见性安全管理 178
一、海恩里奇法则 179
二、危险预知训练 180
案例64 岗位危险预知训练表 182
三、安全事故预防 183
第六章 清洁生产 187
第一节 节约能源改善 189
一、节水改善 189
案例65 涂装前处理节水改善 190
二、节 电改善 191
案例66 热泵式热水器取代电阻加热 191
案例67 车间采光改善 192
案例68 车间用电管理改善 194
三、节气改善 195
案例69 减少氮气用量 195
第二节 节省材料改善 197
一、运用价值工程技术节省材料 198
案例70 减小端板厚度，节省材料 198
案例71 减小铁板卷材宽度，提高材料利用率 200
二、不断改善工艺，降低材料消耗 201
案例72 改造清洗工序，减少防锈油用量 201
三、通过材料再利用，变废为宝 202
案例73 冷冻机油再利用 203
案例74 小孔钻出大效益 204
第三节 清洁生产改善 205
一、采用环保材料 205
案例75 符合RoHS指令的环保螺钉 206
案例76 采用无铅涂料 206
二、减少环境危害 208
案例77 减少浸漆废弃物排放 208
案例78 减少油污手套废弃量 209
第四节 现场环境改善 210
一、环境高温改善 211
二、环境噪声改善 212
案例79 全面降噪改善 213
三、环境粉尘改善 215
四、重体力作业改善 215
案例80 产品搬运重体力作业改善 216