第1章 铝箔及其应用 1
1.1 铝箔品种 1
1.2 铝箔的性质 2
1.2.1 铝的一般性质 2
1.2.2 铝箔的防潮性能 2
1.2.3 铝箔的绝热性能 3
1.2.4 铝箔的光反射率 4
1.2.5 铝箔的电学性能 4
1.2.6 铝箔的力学性能 4
1.2.7 铝箔的化学性能 7
1.2.8 高纯铝的某些性能 8
1.3 铝箔的应用 10
1.3.1 铝箔的应用领域 10
1.3.2 空调器铝箔 11
1.3.3 包装铝箔 13
1.3.4 铝箔在电气行业的应用 14
1.3.5 铝箔在建筑行业的应用 14
1.3.6 铝箔在航空航天器中的应用 15
参考文献 16
第2章 铝箔冶金品质的基础——熔铸 17
2.1 化学成分 17
2.1.1 可借鉴的铝箔化学成分 17
2.1.2 Fe对铝箔性能的影响 18
2.1.3 Mg、Mn对铝箔性能的影响 18
2.1.4 m（Fe）／m（Si）对铝箔性能的影响 19
2.1.5 化学成分的调节 19
2.2 炉料 20
2.3 铝熔体温度 21
2.4 铝熔体的氢含量 21
2.4.1 除氢装置 21
2.4.2 测氢仪和氢含量 22
2.5 铝熔体中的非金属夹杂 23
2.5.1 铝熔体的过滤 23
2.5.2 非金属夹杂的检测 26
2.5.3 非金属夹杂的控制 28
2.5.4 非金属夹杂缺陷的图像分辨 28
2.6 晶粒细化 32
2.6.1 大晶粒的危害 32
2.6.2 晶粒细化方法 32
2.7 熔炼炉和静止炉 33
2.7.1 炉型的选定 33
2.7.2 熔炼炉和静止炉的容量和配置 34
2.7.3 某些先进技术在熔炼过程中的应用 34
参考文献 35
第3章 铝箔带坯 36
3.1 热带坯 36
3.1.1 典型的热轧机列 36
3.1.2 不同类型热轧机列的产品品质 36
3.1.3 热轧机能力的校核 40
3.1.4 先进热轧技术的应用 41
3.2 铸轧带坯 41
3.2.1 铸轧机的类型 42
3.2.2 辊式铸轧机的结构与产品 44
3.2.3 先进技术在铸轧机上的应用 51
3.3 铝箔带坯的冷轧 51
3.3.1 冷轧机机型的选择 51
3.3.2 VC辊 53
3.3.3 DSR辊 54
3.3.4 板形控制范围 56
3.3.5 板形的调节能力 56
3.3.6 板形、辊型和辊缝的数学式 58
3.3.7 复合辊型和高阶不良板形的形成 58
3.3.8 轧辊轴向移动的轧机 60
3.3.9 HC系列轧机 60
3.3.10 CVC轧机 61
3.3.11 目标板形 65
3.3.12 几种常见轧机和板形控制能力的比较 65
3.3.13 冷轧轧制系统的编制 67
3.3.14冷轧机、铝箔轧机轧制力和主电机功率的核算 74
3.3.15 先进技术在冷轧机上的应用 80
参考文献 80
第4章 铝箔的退火 81
4.1 退火过程中的性能变化 81
4.2 退火种类 81
4.3 退火炉的种类 81
4.3.1 按炉体结构形式分 81
4.3.2 按加热方式分 82
4.3.3 按操作方式分 83
4.3.4 按炉内气氛分 83
4.4 箱式炉炉温的控制 84
4.4.1 箱式炉空炉温度的均匀性 84
4.4.2 箱式炉炉料温度的均匀性 84
4.4.3 退火周期的确定 84
4.4.4 箱式炉加热时间的计算式 85
4.4.5 气垫炉炉温精度和厚差 86
4.5 带坯的完全退火 87
4.5.1 软铝合金的退火温度 87
4.5.2 硬铝合金的退火温度 87
4.5.3 完全退火保温时间 88
4.6 带卷的部分退火 88
4.7 特薄铝箔带坯的分阶段热处理 88
4.7.1 1×××合金的相组成 88
4.7.2 均匀化退火 89
4.7.3 Fe和Si的析出 89
4.7.4 析出退火工艺 90
参考文献 91
第5章 铝箔的生产 92
5.1 影响铝箔品质的因素 92
5.2 铝箔生产设备和环境 92
5.2.1 生产设备 92
5.2.2 生产环境 93
5.3 生产管理与技术诀窍 94
5.4 铝箔带坯 94
5.4.1 冶金品质 94
5.4.2 外观 94
5.4.3 性能均匀性 95
5.4.4 厚度偏差 95
5.4.5 合适的板形 95
5.4.6 化学成分 96
5.4.7 组织 96
5.5 轧辊 97
5.5.1 轧辊结构 97
5.5.2 辊型 100
5.5.3 轧辊凸度 104
5.5.4 轧辊尺寸精度 104
5.5.5 辊身硬度 104
5.5.6 辊身表面粗糙度 105
5.5.7 轧辊表面粗糙度和反光性能 105
5.5.8 轧辊使用寿命 106
5.5.9 磨削工艺 108
5.5.1 0轧辊磨床的选用 112
5.6 轧制油 112
5.6.1 轧制油的作用及对它的要求 112
5.6.2 基础油 114
5.6.3 添加剂 119
5.6.4 轧制油的过滤 123
5.6.5 平板过滤器 125
5.6.6 过滤介质 127
5.6.7 轧制油的管理 133
5.6.8 油雾回收 134
5.7 轧制率系统 135
5.7.1 压下量 136
5.7.2 轧制力 136
5.7.3 开卷张力和卷取张力 140
5.7.4 轧制速度 143
5.7.5 轧制过程中的温度管理 146
5.7.6 铝箔轧制过程中的单辊驱动 148
参考文献 148
第6章 铝箔轧制过程中的厚差控制 149
6.1 产生厚差的根源 149
6.2 厚差的控制 149
6.2.1 厚度变化的图解：P—h图 149
6.2.2 厚差来源 150
6.2.3 轧机刚度可调的控制——“BISRA”AGC 150
6.2.4 无辊缝轧制的P-h图 152
6.3 减少厚差影响的因素 152
6.4 来料厚差的影响 152
6.4.1 弹跳方程 152
6.4.2 带坯硬度的影响 153
6.4.3 厚度斜度对厚差减小的影响 153
6.5 常见AGC种类与控制功能 154
6.5.1 AGC种类 154
6.5.2 控制功能 156
6.6 现代化冷轧机AGC的控制能力和厚差报告 160
6.6.1 AGC的控制能力 160
6.6.2 达到以上水平的前提条件 161
6.6.3 厚差报告 161
6.6.4 冷轧机AGC调节手段的配备 162
参考文献 162
第7章 铝箔轧制过程中的板形控制 163
7.1 潜在板形和可见板形 164
7.1.1 潜在板形 164
7.1.2 出现可见不良板形的区间 164
7.1.3 板带断面的凸度 164
7.1.4 不良板形的波形表示法 164
7.1.5 不良板形的“Ⅰ”单位表示法 165
7.2 板形的在线检测 166
7.2.1 板形在线检测的原理和类型 166
7.2.2 板形和张力 166
7.2.3 张力的检测 166
7.2.4 检测误差 168
7.3 板形的控制 169
7.3.1 板形的检测和控制 169
7.3.2 数据采集、传输和处理（压电式检测辊） 169
7.3.3 原始误差和测量误差 170
7.3.4 轧辊倾斜控制 170
7.3.5 弯辊控制 172
7.3.6 VC辊控制 172
7.3.7 轴向窜动 174
7.4 目标板形 174
7.4.1 目标板形不是直线 174
7.4.2 影响辊缝形状的因素 174
7.4.3 目标板形设置的基本原则 175
7.4.4 二肋波浪的冷喷射 176
7.5 目标板形的设定 176
7.5.1 ABB公司目标板形的设定 177
7.5.2 VAI公司目标板形的设定 177
7.5.3 FATA公司目标板形的设定 177
7.6 AFC系统的显示屏 177
7.6.1 瞬时板形 177
7.6.2 目标板形与板形偏差 178
7.6.3 带全长上的板形 178
7.6.4 不良板形的示例 178
7.7 轧制油喷射 179
7.7.1 轧制油的喷射功能 179
7.7.2 喷射控制 179
7.7.3 喷射梁 179
7.8 轧制油喷射可能带走的热量 180
7.8.1 轧制产生的热量 180
7.8.2 轧制油可能带走的热量 181
7.8.3 轧制油能够带走的热量 182
7.9 轧制油嘴布置对传热系数的影响 182
7.9.1 喷射距离、角度、压力和传热系数的关系 182
7.9.2 相邻喷嘴位置对传热系数的影响 183
7.9.3 喷嘴形式对传热系数的影响 183
7.9.4 喷射梁的布置 183
7.10 在线板形和离线板形 184
7.10.1 在线板形 184
7.10.2 离线板形的测量 187
7.10.3 熨平辊的使用 188
参考文献 188
第8章 铝箔生产的自动化管理 190
8.1 生产管理的自动化 190
8.2 铝箔生产的三级计算机控制 190
8.3 高架仓库 190
8.3.1 高架仓库的兴起 190
8.3.2 高架仓库的功能 190
8.3.3 高架仓库的效益 191
8.3.4 高架仓库的存储效率 191
8.3.5 高架仓库料卷存储方式 192
8.4 4PMES制造执行系统 192
8.5 制造执行系统的四级模式 192
参考文献 193
第9章 铝箔轧制过程中的火灾和预防 194
9.1 强烈干摩擦引起的火灾 194
9.2 电气短路引起的火灾 194
9.3 静电引起的火灾 194
9.3.1 影响静电大小的条件 195
9.3.2 静电如何引起火灾 195
9.3.3 火灾的预防和灭火 195
参考文献 197
第10章 铝箔的双合 198
10.1 铝箔的最小轧制厚度 198
10.2 双合的目的 198
10.2.1 取得必要的厚度 198
10.2.2 中间工序的检查 199
10.3 合卷工序的配置 199
10.3.1 双合和轧制同时进行 199
10.3.2 单独设置的合卷机 199
10.3.3 双合的串料系统 199
10.4 双合油 200
10.5 切边 200
10.5.1 切边量 200
10.5.2 切刀 201
10.6 合卷张力 201
10.7 导辊 201
10.8 亮点——双合工序最常见的缺陷 201
10.8.1 亮点的表象 201
10.8.2 亮点产生的机理和预防 202
第11章 分卷和分切 203
11.1 单纯的分卷 203
11.2 立式分卷的串料系统 203
11.3 立式分卷的品质控制 204
11.3.1 来料品质 204
11.3.2 张力控制 204
11.3.3 压辊的压力控制 204
11.4 卷取密度的控制 205
11.4.1 卷取密度的影响 205
11.4.2 卷取密度的计算 205
11.4.3 卷取密度的分布 205
11.5 断带率 206
11.5.1 断带率 206
11.5.2 断带的连接 206
11.5.3 焊接参数 206
11.5.4 焊接效果 206
11.6 分卷分切 206
11.7 切刀 207
11.7.1 切刀选择 207
11.7.2 切刀重叠量和间隙的调整 209
11.8 多条分切的张力均衡装置 210
11.9 分卷分切过程中不良产品的预防 210
11.10 产品缺陷的在线检查 211
参考文献 211
第12章 成品退火 212
12.1 成品退火的分类 212
12.1.1 部分退火 212
12.1.2 完全退火 212
12.2 成品退火对铝箔成品品质影响的因素 212
12.2.1 箔材轧制终了到开始退火的间隔时间 212
12.2.2 保温时间和料卷宽度 213
12.2.3 温度 213
12.3 注意事项 214
第13章 典型的板带箔生产工艺 215
13.1 典型的带、箔生产工艺流程 215
13.2 典型的铸轧生产工艺 215
13.3 冷轧生产工艺 216
13.3.1 传统的冷轧生产工艺 216
13.3.2 现代化的冷轧生产工艺 217
13.4 双零箔典型轧制生产工艺 217
13.5 PS版板基生产工艺 219
13.5.1 对PS版板基的品质要求 219
13.5.2 PS版板基的热轧和冷轧 220
13.5.3 传统的矫直工艺 220
13.5.4 表面清洗 223
13.5.5 纯拉伸矫直机主要参数的校核 224
参考文献 224
第14章 铝箔的精加工 225
14.1 切片 225
14.2 重卷缠绕（折叠） 225
14.2.1 卷状家用箔 225
14.2.2 折叠块状家用箔 225
14.3 压花 226
14.4 复合 227
14.4.1 湿式复合 227
14.4.2 干法复合 231
14.4.3 热融式复合 232
14.4.4 聚乙烯挤出式复合 232
14.4.5 涂层 233
14.4.6 多色印刷 234
14.4.7 多种精加工的组合 235
14.5 带、箔材精整设备功率的校核 237
14.5.1 单位张力的选取 237
14.5.2 吸边机能力的校核 237
参考文献 238