学习情境一 手锤制作 1
课业一 手锤加工方案的制定 1
【工作任务】 1
【相关知识】 1
一、钢的编号方法 2
二、常用金属材料 3
三、选用工程材料 8
四、钳工入门 10
五、钳工常用设备 11
【工作计划】 12
【拓展学习】 12
一、铁碳合金中的基本组织 12
二、钢中常存其他元素 14
三、不锈钢 16
四、耐热钢 17
课业二 划线 18
【工作任务】 18
【相关知识】 19
一、划线工具 19
二、划线基准 22
三、划线方法 22
【任务实施】 22
一、划线前的准备 22
二、划线 23
课业三 錾削 23
【工作任务】 23
【相关知识】 24
一、錾削工具 24
二、錾削方法 26
【任务实施】 26
一、錾削准备 26
二、錾削 26
【检测评估】 28
一、检测尺寸精度 28
二、检测垂直度 29
三、检测平面度 29
课业四 锯削 29
【工作任务】 29
【相关知识】 29
一、锯削工具 29
二、锯削方法 31
【任务实施】 33
一、锯削准备 33
二、锯削 34
【检测评估】 35
一、锯削质量分析 35
二、锯条损坏的原因 35
课业五 锉削 36
【工作任务】 36
【相关知识】 36
一、锉削工具 37
二、锉削方法 40
【任务实施】 41
一、装夹工件 41
二、锉削 41
【检测评估】 43
一、检测圆弧面 43
二、检测锉削平面 44
三、检测尺寸精度 45
课业六 钻孔 45
【工作任务】 45
【相关知识】 45
一、钻头 45
二、钻床 46
三、选用钻削用量 47
四、选用钻削液 48
【任务实施】 49
一、装夹工件 49
二、装夹钻头 50
三、钻削 51
【检测评估】 52
课业七 手锤热处理 53
【工作任务】 53
【相关知识】 53
一、金属材料的力学性能 53
二、钢的常用热处理工艺 53
三、热处理工序的位置安排 62
【任务实施】 62
一、热处理安全技术 62
二、选择热处理设备 63
【检测评估】 64
一、硬度检测 64
二、质量分析 65
【拓展学习】 66
一、热处理零件结构工艺分析 66
二、标注热处理技术条件 66
三、手用丝锥的选材及工艺路线分析 66
学习情境二 加工可调支座 68
课业一 加工紧固螺钉 68
【工作任务】 68
【相关知识】 68
一、车削入门 68
二、装夹轴类零件 71
三、车外圆、端面、台阶 73
四、切断 76
五、车槽 77
六、在车床上套螺纹 78
七、滚花 80
【工作计划】 81
一、图纸分析 81
二、工艺过程 81
【任务实施】 82
一、文明生产与安全技术 82
二、安装工件 82
三、安装刀具 83
四、车削零件 84
五、车床日常保养 87
【检测评估】 88
一、检测 88
二、加工质量分析 89
【拓展学习】 90
一、金属切削机床的分类与型号 90
二、其他车床 92
课业二 加工螺母 94
【工作任务】 94
【相关知识】 94
一、车刀 94
二、常用刀具材料 98
三、切削用量 99
四、装夹套类工件 102
五、钻孔 105
六、车削内孔 107
七、在车床上攻螺纹 109
八、选用切削液 110
【工作计划】 112
一、图纸分析 112
二、工艺过程 112
【任务实施】 113
一、加工前准备 113
二、钻孔 114
三、车削内孔 114
四、攻螺纹 115
【检测评估】 116
一、质量检测 116
二、质量分析 117
【拓展学习】 118
一、可转位车刀 118
二、深孔钻 122
课业三 加工支座 123
【工作任务】 123
【相关知识】 123
一、圆锥基本参数 124
二、标准工具圆锥 124
三、车削圆锥方法 125
四、选择车刀几何角度 128
五、减小工件表面粗糙度值的方法 133
【工作计划】 136
一、图纸分析 136
二、工艺过程 136
【任务实施】 137
一、车刀刃磨 137
二、车床一级保养要求 138
【检测评估】 138
一、锥工件测量 138
二、质量分析 141
【拓展学习】 141
一、积屑瘤 141
二、倒棱 142
课业四 加工可调支座螺杆 144
【工作任务】 144
【相关知识】 144
一、车削螺纹 144
二、认识铣床 147
三、铣削入门 150
四、选用铣削用量 152
五、在铣床上装夹轴类零件 154
六、铣削V形槽 155
【工作计划】 157
一、图样分析 157
二、工艺过程 157
【任务实施】 158
一、车削螺纹 158
二、铣工安全操作规程 159
三、铣工文明生产要求 159
四、X5032铣床基本操作 160
五、对刀方法 161
六、铣床日常维护与保养 162
【检测评估】 163
一、车削螺纹常见缺陷原因分析 163
二、V形槽检测与评估 163
三、通槽的检测与评估 164
【拓展学习】 164
一、控制切屑 164
二、高速切削技术 167
学习情境三 加工平口钳 169
课业一 加工四方螺杆 169
【工作任务】 169
【相关知识】 169
一、铣削多面体 169
二、万能分度头的结构与功用 171
三、分度头使用与维护 172
【工作计划】 174
一、图样分析 174
二、工艺分析与计算 175
三、工艺过程 175
【任务实施】 176
一、装夹工件 176
二、装卸锥柄立铣刀 176
三、使用分度头 176
四、对刀与铣削 178
五、润滑X5032铣床 179
【检测评估】 179
一、加工质量检测 179
二、加工质量分析 180
课业二 加工滑块 180
【工作任务】 180
【相关知识】 181
一、在铣床上装夹矩形工件 181
二、铣削平面 182
三、选择铣削方式 184
【工作计划】 186
一、图样分析 186
二、工艺过程 186
【任务实施】 187
一、安装和校正平口钳 187
二、装卸直柄立铣刀 188
三、铣削工件 188
四、钻孔 189
【检测评估】 189
一、加工质量检测 189
二、加工质量分析 189
【拓展学习】 190
课业三 加工钳体 191
【工作任务】 191
【相关知识】 192
一、提高铣削精度的方法 192
二、加工直角沟槽 194
三、攻螺纹与套螺纹 195
四、选用切削液 198
【工作计划】 198
一、图样分析 198
二、工艺过程 199
【任务实施】 199
一、立铣头的“零位”校正 199
二、装卸面铣刀 199
三、铣削加工 200
四、保养铣床 202
【检测评估】 203
一、直角沟槽的检测与质量分析 203
二、螺纹的检测与评估 204
【拓展学习】 204
一、铣削T形槽 204
二、铣削燕尾槽（块） 204
三、切断 206
课业四 加工活动钳口 207
【工作任务】 207
【相关知识】 207
一、铣削台阶 207
二、孔加工 209
三、合理使用铣刀 212
【工作计划】 215
一、图样分析 215
二、相关尺寸计算 215
三、工艺过程 216
【任务实施】 216
一、铣六面体 216
二、铣台阶 216
三、攻螺纹 216
四、加工孔 216
【检测评估】 217
一、台阶面的检测与评估 217
二、孔径的检测与评估 217
【拓展学习】 218
一、扩孔与锪孔 218
二、镗孔 219
三、其他螺纹加工方法 219
学习情境四 减速箱加工工艺设计 224
课业一 输出轴工艺设计与加工 224
【工作任务】 224
【相关知识】 224
一、认识机械制造 224
二、机械加工工艺过程 226
三、选择轴杆类零件的材料及毛坯 228
四、外圆磨削 229
五、确定加工余量及工序尺寸 236
【工作计划】 239
一、图样分析 239
二、工艺过程 239
【任务实施】 241
一、车削加工 241
二、磨削加工 241
【检测评估】 242
一、磨削质量检测 242
二、磨削质量评估 244
【拓展学习】 245
一、现代制造技术 245
二、内圆磨削 247
三、工艺尺寸链计算 248
课业二 齿轮加工工艺的设计 251
【工作任务】 251
【相关知识】 251
一、齿轮加工基本要求 251
二、锻造齿轮毛坯 252
三、加工齿坯 259
四、加工齿形 260
五、加工齿端 267
六、拉削键槽 268
七、齿面热处理 271
八、齿轮精加工 273
【工作计划】 276
一、图纸分析 276
二、基准选择 276
三、工艺过程 277
【检测评估】 278
【拓展学习】 278
一、其他金属压力加工方法 278
二、板料冲压 279
课业三 箱体加工工艺设计 281
【工作任务】 281
【相关知识】 284
一、箱体零件加工要求 284
二、箱体铸造 285
三、平面加工 291
四、磨削导轨副 296
五、孔系加工 297
六、拟定工艺过程的原则 300
【工作计划】 302
一、图纸分析 302
二、基准选择 302
三、工艺过程 303
【检测评估】 303
一、各加工表面的粗糙度及外观 304
二、孔的加工质量 304
三、平面的几何形状精度 305
【拓展学习】 305
一、特种铸造简介 305
二、各种铸造方法比较 306
三、毛坯成形综合选材 307
参考文献 310