1 金工实训基础 1
1.1 金工实训的内容、目的和意义 1
1.1.1 金工实训的内容 1
1.1.2 金工实训的目的和意义 1
1.2 金工实训安全守则 2
1.2.1 总则 2
1.2.2 各工种的安全守则 2
1.3 金属材料常识 5
1.3.1 金属材料的性能 5
1.3.2 钢铁材料的使用知识及现场鉴别方法 7
1.3.3 金属材料的热处理 10
1.4 常用量具 11
1.4.1 钢直尺 11
1.4.2 游标卡尺 12
1.4.3 千分尺 14
1.4.4 百分表 15
1.4.5 卡钳 16
1.4.6 其他量具简介 17
2 钳工 19
2.1 概述 19
2.2 划线 20
2.2.1 划线的作用及种类 20
2.2.2 划线的工具及其用法 20
2.2.3 划线基准及其选择方法 24
2.2.4 划线步骤 25
2.2.5 划线实例 25
2.3 锯削 26
2.3.1 锯削的应用范围 26
2.3.2 手锯 26
2.3.3 锯削的操作要点 27
2.3.4 锯割操作实例 28
2.3.5 锯割时常见的缺陷及分析 29
2.3.6 锯削考核实例 31
2.4 錾削 32
2.4.1 錾削的作用 32
2.4.2 錾削工具 33
2.4.3 錾削操作方法 33
2.4.4 錾削操作实例 36
2.4.5 錾削考核实例 38
2.5 锉削 38
2.5.1 锉削加工的应用 38
2.5.2 锉刀及选用原则 38
2.5.3 锉削方法 40
2.5.4 锉削时常见的缺陷分析 42
2.5.5 锉削注意事项 42
2.5.6 锉削操作实例 43
2.6 孔加工 44
2.6.1 钻床 44
2.6.2 钻孔用的夹具 45
2.6.3 钻孔 46
2.6.4 扩孔 47
2.6.5 铰孔 48
2.6.6 钻孔实例 48
2.7 攻螺纹和套螺纹 49
2.7.1 攻螺纹 49
2.7.2 套螺纹 51
2.7.3 攻套螺纹考核实例 53
2.8 刮削与研磨 54
2.8.1 刮刀及其用法 54
2.8.2 显示剂 55
2.8.3 刮削质量检查 55
2.8.4 刮削常见缺陷与分析 56
2.8.5 研磨 56
2.8.6 刮削操作实例 58
2.9 装配与拆卸 59
2.9.1 装配常识 59
2.9.2 装配示例 61
2.9.3 拆卸工作基本原则 65
2.10 钳工典型综合件实例 65
3 车削加工 67
3.1 概述 67
3.1.1 车削的加工范围 67
3.1.2 切削运动与切削用量 68
3.2 普通卧式车床 70
3.2.1 机床型号的编制方法 70
3.2.2 普通车床的组成及其功能 70
3.2.3 CA6140车床的传动系统 72
3.3 车削刀具 72
3.3.1 车刀种类、材料与用途 72
3.3.2 车刀的组成与几何角度 74
3.3.3 车刀的刃磨 77
3.4 安装工件及所用附件 77
3.4.1 三爪卡盘安装工件 77
3.4.2 四爪卡盘安装工件 78
3.4.3 双顶尖安装工件 79
3.4.4 卡盘和顶尖配合装夹工件 81
3.4.5 花盘安装工件 81
3.4.6 心轴安装工件 82
3.4.7 中心架和跟刀架的应用 82
3.5 车削加工 84
3.5.1 车床的基本操作 84
3.5.2 车外圆 85
3.5.3 车端面、切槽和切断 86
3.5.4 孔加工 87
3.5.5 车圆锥面 90
3.5.6 车螺纹 92
3.5.7 车成形面 98
3.6 典型零件的车削加工实例 99
3.6.1 车轴类零件的加工工序 99
3.6.2 车套类零件的加工工序 100
4 铣削加工 103
4.1 铣床及其附件 104
4.1.1 铣床的种类 104
4.1.2 铣床的基本部件及应用 104
4.1.3 铣床的主要附件 105
4.2 铣刀 108
4.2.1 铣刀的种类及其应用 108
4.2.2 铣刀的安装 109
4.3 铣削加工 110
4.3.1 铣平面 110
4.3.2 铣台阶面 112
4.3.3 铣斜面 114
4.3.4 铣沟槽 114
4.3.5 铣螺旋槽 116
4.3.6 铣成形面及曲面 117
4.4 齿轮齿形加工 118
4.4.1 铣齿 118
4.4.2 滚齿 118
4.4.3 插齿 119
5 刨削、拉削与镗削 120
5.1 概述 120
5.2 刨削 120
5.2.1 刨削类机床 120
5.2.2 刨削运动及刨削用量 124
5.2.3 刨刀及其安装 124
5.2.4 工件的安装 126
5.2.5 刨削加工 128
5.3 拉削与镗削 130
5.3.1 拉削 130
5.3.2 镗削 130
5.4 刨削加工实例 134
6 磨削加工 136
6.1 概述 136
6.1.1 磨削特点 136
6.1.2 磨削加工的应用范围 136
6.2 磨床 137
6.2.1 外圆磨床 137
6.2.2 内圆磨床 138
6.2.3 平面磨床 138
6.2.4 无心磨床 139
6.3 砂轮 140
6.3.1 砂轮的组成与特性 140
6.3.2 砂轮的安装及调整 141
6.4 磨削基本工艺 142
6.4.1 磨外圆 142
6.4.2 磨内孔和内圆锥面 143
6.4.3 磨外圆锥面 143
6.4.4 磨平面 143
6.4.5 磨齿轮 144
7 铸造 145
7.1 概述 145
7.1.1 铸造生产的特点 145
7.1.2 常用的铸造方法 145
7.2 造型材料与工艺装备 146
7.2.1 型砂和芯砂 146
7.2.2 模样、芯盒与砂箱 148
7.3 手工造型 149
7.3.1 手工造型常用工具 149
7.3.2 砂型的组成 150
7.3.3 手工造型基本操作 150
7.3.4 手工造型方法 152
7.3.5 分型面与浇注位置 155
7.3.6 浇注系统、冒口与冷铁 156
7.4 机器造型 158
7.5 造芯、合型 158
7.5.1 造芯 158
7.5.2 合型 159
7.6 铸铁的熔炼 159
7.6.1 冲天炉的构造 159
7.6.2 炉料的熔化过程 160
7.7 浇注、落砂、清理 161
7.7.1 浇注 161
7.7.2 落砂 162
7.7.3 清理 162
7.8 特种铸造 162
7.8.1 金属型铸造 163
7.8.2 压力铸造和低压铸造 163
7.8.3 离心铸造 164
7.8.4 熔模铸造 164
7.8.5 消失模铸造 165
7.9 铸件的结构工艺性及缺陷分析 166
7.9.1 铸件的结构工艺性 166
7.9.2 缺陷分析 166
8 锻压 169
8.1 概述 169
8.2 锻造生产过程 170
8.2.1 下料 170
8.2.2 坯料的加热 170
8.2.3 锻造成形及冷却 172
8.2.4 锻后热处理 172
8.3 自由锻 172
8.3.1 自由锻设备和工具 173
8.3.2 自由锻基本工序及操作 173
8.4 胎模锻 178
8.4.1 扣模 179
8.4.2 套筒模 179
8.4.3 合模 179
8.5 板料冲压 180
8.5.1 冲床 180
8.5.2 板料冲压的基本工序 180
9 焊接 183
9.1 概述 183
9.1.1 焊接方法分类 183
9.1.2 焊接过程的基本问题 184
9.1.3 几个常用的焊接名词术语 185
9.2 焊接电弧及弧焊电源 186
9.2.1 焊接电弧 186
9.2.2 常用弧焊电源及其技术特性 187
9.3 焊条电弧焊 190
9.3.1 电焊条 190
9.3.2 手弧焊工艺 191
9.4 气焊与气割 193
9.4.1 气焊 193
9.4.2 气割 196
9.5 气体保护焊 197
9.5.1 CO2气体保护焊 197
9.5.2 氩弧焊 200
9.6 其他焊接方法 202
9.6.1 埋弧自动焊 202
9.6.2 电渣焊 203
9.6.3 等离子弧焊接和切割 204
10 数控机床与特种加工 205
10.1 数控车床 205
10.1.1 数控车床概述 205
10.1.2 数控编程 208
10.1.3 数控车床操作 219
10.1.4 典型工件的工艺分析 226
10.2 数控铣床 229
10.2.1 数控铣床概述 229
10.2.2 数控铣床编程 231
10.2.3 数控铣床操作 236
10.2.4 数控铣床编程实例 241
10.3 加工中心 244
10.3.1 加工中心概述 244
10.3.2 加工中心的编程 246
10.3.3 XH714/6立式铣削加工中心操作 248
10.3.4 加工中心加工实例 250
10.4 数控电火花线切割机床 254
10.4.1 数控电火花线切割机床概述 254
10.4.2 数控电火花线切割机床编程基础 257
10.4.3 数控电火花线切割机床操作面板说明及操作 261
10.4.4 数控电火花线切割机床加工实例 268
10.5 数控电火花成形机 270
10.5.1 数控电火花成形机概述 270
10.5.2 电火花成形加工工艺基本规律 276
10.5.3 电极 282
10.5.4 数控电火花成形机床面板的说明及操作 287
10.5.5 数控电火花成形机床加工实例 297
10.6 其他特种加工技术 298
10.6.1 特种加工概述 298
10.6.2 超声加工技术 300
10.6.3 激光加工技术 302
10.6.4 快速成形技术 304
10.6.5 复合加工技术 307
参考文献 309