1 管道基础知识 1
1.1 管道定义及基本术语 1
1.1.1 管道定义 1
1.1.2 管道的基本术语 1
1.2 管道的分类、分级 2
1.2.1 压力管道的分类、分级 2
1.2.2 长输管道的分类、分级 2
1.2.3 油气管线（管道）管 3
1.3 油气管道腐蚀 4
1.3.1 腐蚀对管道的危害 4
1.3.2 腐蚀原理 4
1.3.3 腐蚀类型 5
1.4 油气管道腐蚀防护 9
1.5 油气管道缺陷 10
2 漏磁检测原理 11
2.1 漏磁检测技术的发展状况 11
2.2 漏磁检测的磁学基础 14
2.2.1 磁场的基本概念 14
2.2.2 电磁感应定律 18
2.2.3 磁介质 19
2.2.4 磁路及其基本定律 23
2.2.5 磁感应线的折射 25
2.3 漏磁检测原理 26
2.3.1 漏磁场的形成 26
2.3.2 缺陷漏磁场的分布 27
2.4 漏磁场的理论计算 27
2.4.1 解析法 27
2.4.2 数值法 28
2.5 漏磁检测的磁化技术 29
2.5.1 磁化方式 29
2.5.2 磁化强度选择 30
2.6 漏磁场信号的测量 31
2.6.1 基本要求 31
2.6.2 磁测量元件 32
2.7 漏磁检测信号的分析和处理 34
3 管道漏磁内检测系统 37
3.1 管道漏磁内检测技术 37
3.2 管道漏磁内检测系统概述 38
3.2.1 管道漏磁内检测系统基本组成 38
3.2.2 管道漏磁内检测系统的特点 40
3.2.3 管道漏磁内检测装置的要求 40
3.2.4 管道漏磁内检测装置的技术指标 40
3.3 管道漏磁内检测磁化装置设计 41
3.3.1 磁化方式的选择 41
3.3.2 磁化装置的磁路设计 42
3.4 检测装置硬件系统总体设计 45
3.4.1 检测装置硬件系统总体方案 45
3.4.2 数据采集卡 48
3.4.3 存储器件的选择 49
3.5 漏磁信号测量电路的设计 50
3.5.1 磁敏元件的选取及探头电路设计 50
3.5.2 测量信号与数据采集卡的接口 52
3.6 采集触发信号和里程判定 54
3.7 检测装置的跟踪和定位 55
3.7.1 低频发射接收器的基本工作原理 55
3.7.2 低频发射接收器的电路结构 57
3.8 电源 59
4 管道漏磁内检测有限元仿真 60
4.1 仿真分析简介 60
4.2 漏磁场有限元模型 60
4.3 ANSYS有限元仿真分析软件简介 61
4.4 缺陷漏磁场仿真分析 62
4.4.1 建立有限元仿真模型 62
4.4.2 属性设置及分配 64
4.4.3 网格划分 67
4.4.4 加载并求解 69
4.4.5 查看结果 70
4.5 缺陷外形对漏磁信号影响的仿真分析 71
4.5.1 缺陷长度对漏磁信号的影响 73
4.5.2 缺陷深度对漏磁信号的影响 73
4.6 提离值对漏磁信号影响的仿真分析 75
4.6.1 传感器提离值对漏磁信号的影响 76
4.6.2 磁化器提离值对漏磁信号的影响 76
4.6.3 共同发生提离值对漏磁信号的影响 78
4.6.4 不同类型提离值对漏磁信号的影响 79
4.7 焊缝产生的漏磁场的仿真分析 81
4.8 检测器运行情况的仿真分析 82
5 管道漏磁内检测装置机械结构 86
5.1 检测装置的机械结构 86
5.1.1 检测装置的总体机械结构 86
5.1.2 机械部件结构功能及设计 87
5.2 检测装置的工艺结构 90
5.2.1 装置的密封耐压工艺设计 90
5.2.2 检测装置的耐温及耐油工艺设计 92
5.2.3 消除影响被测磁场分布因素的工艺措施 93
6 管道内检测工程项目的实施 94
6.1 工程概况 94
6.1.1 工程名称 94
6.1.2 工程目的 94
6.1.3 工程内容 94
6.1.4 质量要求 94
6.1.5 安全及环保要求 95
6.2 施工组织及规划 95
6.2.1 项目组织机构及职责 95
6.2.2 施工组织方案 97
6.3 清管作业施工方案及步骤 97
6.3.1 前期准备 97
6.3.2 现场勘察 98
6.3.3 清管相关设备选择方案 99
6.3.4 清管施工步骤 99
6.3.5 清管工艺流程 99
6.3.6 变径检测器投放 101
6.4 内检测器检测作业 101
6.4.1 检测前的准备工作 101
6.4.2 内检测器现场调试 102
6.4.3 检测器的投放 102
6.4.4 检测器的跟踪 103
6.4.5 检测器的接收 104
6.4.6 检测器的检查和维修 104
6.5 HSE规划和应急措施 105
6.5.1 事故预测 105
6.5.2 事故预防及处理 106
6.6 安全措施及操作要求 107
6.6.1 清管、检测作业的安全措施 107
6.6.2 操作要求和注意事项 108
6.6.3 施工安全与人体健康保证措施 108
6.6.4 文明施工与环境保护措施 109
7 检测数据的分析与判读 110
7.1 检测数据预处理 110
7.1.1 检查数据备份与分析 110
7.1.2 检测数据预处理 110
7.2 检测数据的分析与判读 110
7.2.1 管道连接焊缝的判别 110
7.2.2 管道缺陷补疤的判别 111
7.2.3 管道拟缺陷的判别 113
7.3 缺陷所在位置的确定 113
8 管道内检测结果及评定 115
8.1 变径（几何）检测结果及评定 115
8.1.1 管道变径内检测简介 115
8.1.2 管道变径检测的实施过程 115
8.1.3 管道变径检测数据报告 116
8.1.4 管道变径检测结果评定 116
8.2 漏磁检测结果及评定 117
8.2.1 工程及管道描述 117
8.2.2 检测器技术指标 117
8.2.3 检测过程 118
8.2.4 检测数据报告 118
8.3 开挖验证 122
8.4 基于漏磁内检测数据油气管道评价技术简介 122
9 管道内检测工程实例 124
9.1 鲁宁输油管道现状 124
9.2 鲁宁线管道内检测实施 124
9.2.1 机械清管器清管 124
9.2.2 智能变径检测器检测机械变形 125
9.2.3 漏磁检测器检测管道腐蚀情况 125
9.3 内检测技术应用效果 125
10 管道内检测标准简介 127
10.1 范围 127
10.2 规范性引用文件 127
10.3 术语和定义 127
10.4 被检测管道应具备的条件 128
10.4.1 收发球筒 128
10.4.2 三通 129
10.4.3 弯头 129
10.4.4 阀门 129
10.4.5 管道斜接 129
10.4.6 直管道变形 129
10.4.7 里程桩、标志桩、测试桩 129
10.4.8 管道运行压力 130
10.4.9 输送排量 130
10.5 检测施工准备 130
10.5.1 管道调查表 130
10.5.2 检测前清管 131
10.5.3 跟踪 132
10.6 投运检测器 132
10.6.1 检测器发送 132
10.6.2 跟踪设标 133
10.6.3 检测器接收 133
10.7 检测报告 133
10.7.1 变形检测报告 133
10.7.2 腐蚀检测报告 134
10.8 检测结果验证 136
10.8.1 验证过程 136
10.8.2 验证报告 136
10.9 竣工资料 137
参考文献 138