第1章 汽车拉深模具维修与调试典型实例 1
1.1拉深模具加工特点 2
1.2拉深件质量缺陷 2
1.3拉深件裂纹的产生原因与防止措施 3
1.3.1裂纹的产生原因 3
1.3.2裂纹的防止措施 3
1.4汽车零件开裂典型实例分析 3
实例1右侧围后门框缩颈开裂 3
实例2行李箱外板棱线上方型面有波浪，灯口两端压合开裂 6
实例3左后翼子板后窗连接部位褶皱、破裂 7
实例4行李箱后地板前端起皱、后端开裂 9
实例5左右前门内板不等厚材料的压合面不平处开裂 10
实例6中地板前段拉深不平、开裂 11
实例7固定座起皱、开裂 13
实例8车门上梁皱纹开裂 14
实例9左右轮罩角部破裂 16
实例10车内门板边起皱开裂 17
实例11侧围上内板壁部开裂 18
实例12左右侧围外板拉深模具门洞开裂 19
实例13卡车左右前门框下角模具开裂 21
实例14门内板拉深模具圆角开裂 23
实例15卡车左右侧围内板缩颈与开裂 25
实例16减振器固定座拉深开裂 27
实例17后桥壳-A31不平、开裂 30
实例18平头车后桥壳的起皱开裂 31
1.5拉深件皱纹的产生原因与防止措施 33
1.5.1皱纹的产生原因 33
1.5.2皱纹的防止措施 34
1.6汽车零件皱纹典型实例分析 34
实例19左右侧顶盖角部缩颈皱纹 34
实例20行李箱内板拉深内型面支撑筋两侧不平起皱 36
实例21右横梁后地板褶皱 37
实例22前门内板立面皱纹 38
实例23左右后围内板皱纹 39
实例24发动机罩前横梁折叠皱纹 40
实例25风窗支柱皱纹 41
实例26轿车左右后门内板波浪与褶皱 42
实例27仪表板下部-B53421褶皱 44
实例28前车门外板拉深中发生斜棱、月牙痕畸变 46
实例29左右边罩侧面波浪 48
实例30顶盖拉深表面凸点 49
实例31水槽内板零件拉深材料应变试验调试 52
实例32 刹车盘铆接摩擦蹄片位置不平 59
实例33轿车前挡板拉深件起皱 61
实例34后桥壳半成形件局部聚料 63
1.7拉深件凹坑的产生原因与防止措施 64
1.7.1凹坑的产生原因 64
1.7.2凹坑的防止措施 65
1.8汽车零件凹坑典型实例分析 65
实例35轿车带天窗顶盖周边的凹坑 65
实例36右前翼子板后车门轮廓处凹坑 66
实例37行李箱外板表面棱线凹坑 67
实例38右后翼子板油箱口周边凹坑 69
实例39车外门板周边凹坑 72
实例40左后翼子板尾灯周边凹坑 74
实例41左右风窗支柱表面压痕、凹陷 77
实例42拉深模具侧围B支柱表面件凹坑 78
实例43拉深件侧围外板后支柱凹坑 80
实例44卡车前顶盖整形两侧凸棱 82
实例45左右后车门外板手扣处凸棱、凹坑 84
1.9冲击线的产生原因与防止措施 86
1.9.1冲击线的产生原因 86
1.9.2冲击线的防止措施 87
1.10汽车零件冲击线典型实例分析 87
实例46左右下轮罩表面冲击线 87
实例47左右前翼子板冲击线 89
实例48左侧围门框上的划痕、压痕和痕线 90
实例49上连接板棱线错位 91
实例50下后围腰线拉痕 92
实例51模具型面凸凹度测定器在拉深模具中的使用 93
1.11汽车拉深模具调试方法 98
1.11.1汽车大型覆盖件拉深模产生裂纹的调试方法 98
1.11.2汽车大型覆盖件拉深模产生皱纹的调试方法 98
1.11.3单动拉深及翻边、整形模具托杆在安装中的调试方法 99
1.11.4模具冲击线判断调试方法 100
1.11.5拉深模具出现问题的调试方法 101
1.11.6模具调整工现场调试方法 103
第2章 汽车冲裁模具维修与调试典型实例 107
2.1冲裁模具加工的特点 108
2.2冲裁件质量缺陷与防止措施 108
2.3冲裁件模具制造生产中的注意事项 109
2.4汽车冲裁模具典型实例分析 114
实例1前地板修边冲孔毛刺大 114
实例2发动机罩内板卡扣孔变形、有毛刺、台阶孔卷边 117
实例3横梁冲孔时废料“回升” 118
实例4左右侧梁内板冲孔变形 119
实例5翼子板汽车大灯孔毛刺大 120
实例6轿车轮辐落料模的调试 121
实例7旋压轮辐手孔的开裂 126
实例8冲裁时冲头折断的原因与维修 128
实例9生产后凸凹模刃口磨锋维修 129
实例10修边冲孔模具损坏与维修 130
实例11左右挡泥板吊器修边模负角开裂的调试 131
实例12内框架左右-前纵梁零件小边模具调试 133
实例13轿车左右框架-边梁前段冲孔变形模具调试 134
实例14左右后车门内板门锁孔锥度不符合要求 135
实例15 模具刚性压料装置在冲孔中的应用 137
实例16模具偏重滑料器在修边模具中的应用 138
2.5汽车冲裁模具调试方法 140
2.5.1冲载间隙调试方法 140
2.5.2冲裁件模具结构的调试 141
第3章 汽车弯曲模具维修与调试典型实例 142
3.1弯曲加工的特点 143
3.2弯曲件质量缺陷与防止措施 143
3.2.1弯曲件质量缺陷 143
3.2.2弯曲件缺陷的产生原因与防止措施 143
3.3弯曲件模具制造生产中的注意事项 143
3.4汽车弯曲模具典型实例分析 145
实例1平头车悬置梁开口尺寸超差、拉毛 145
实例2横梁圆角开裂 148
实例3连接板压弯后中心距尺寸超差 149
实例4上连接板划伤 150
实例5 A4零件上下控制臂扭曲 151
实例6侧围模具棱线滑移、圆角不均 155
实例7前梁多工位模具斜楔翻边包在凸模上 157
实例8轿车后纵梁拉深制件成形扭曲 159
实例9左右前翼子板与发动机罩外板匹配尺寸超差 161
实例10连接板后围与行李箱匹配尺寸超差 163
3.5汽车弯曲模具调整方法 164
3.5.1弯曲件外形尺寸开口不当的调整方法 164
3.5.2弯曲零件形状扭曲及挠曲度的调整方法 165
3.5.3弯曲高度、孔位、位置不对的主要因素及调整方法 165
3.5.4在调整中影响冲压件回弹的因素与方法 165
3.5.5弯曲零件对材料的调试要求 166
第4章汽车翻边模具维修与调试典型实例 168
4.1翻边模具加工的特点 169
4.2翻边件质量缺陷与防止措施 169
4.3翻边件模具制造中的注意事项 170
4.4汽车翻边模具典型实例分析 171
实例1发动机罩外板两侧凹坑、翻边小边 171
实例2左前翼子板前端、棱线翻边不光滑 173
实例3左后翼子板后端圆弧棱线翘曲 174
实例4边罩两侧翻边棱线塌角 175
实例5左右前翼子板翻边折叠 176
实例6发动机罩外板与内板压合不平 177
实例7顶盖开口尺寸回弹 179
实例8副支架上梁零件两孔偏心、中心距尺寸超差 180
实例9挡泥板翻边开裂 181
实例10整体侧围模具翻边变形、鹰嘴不光滑 182
实例11行李箱盖内外板压合件质量缺陷 185
实例12轿车加强梁不等厚材料同模生产翻边撕裂 187
实例13旋转斜楔机构在侧围翻边模具中的应用 190
实例14发动机罩压合模质量缺陷 193
实例15 型钢车轮轮辋精整加工 195
4.5汽车翻边模具的调试 197
第5章 汽车铸造模具维修与调试典型实例 198
5.1铸造加工的特点 199
5.2铸件质量缺陷与防止措施 199
5.3压铸模具生产制造中的注意事项 202
5.3.1压铸模具原理 202
5.3.2压铸模具设计中滑块抽出的形式 202
5.3.3模具分型面与产品面重合部分的修剪 202
5.3.4压铸模具和压铸机适配的要求 202
5.3.5压铸模具型腔部分的注意事项 203
5.3.6压铸模具的设计流程 203
5.3.7压铸模具的渣包 203
5.4汽车铸造模具典型实例分析 203
实例1冷芯盒及射嘴的维修 203
实例2缸体裂纹调试与维修 205
实例3铸件缸体工装的补焊与铆接维修 207
实例4缸体水套下芯盒型腔维修 209
实例5压铸模具镁合金斜滑块易损部位的维修 211
实例6缸体模样更改冷芯盒定位的维修 214
实例7重力浇注模具两阀缸盖的调试 216
实例8旧缸体的维修 217
实例9缸体模具芯盒产品的更改 219
实例10插销座模具尺寸更改 222
实例11下缸体压铸模具的制造与调试 224
实例12机油滤清器支架压铸模具的装配 227
5.5压铸模具修理调试的注意事项 230
第6章 汽车注射模具维修与调试典型实例 235
6.1注射模具加工的特点 236
6.2注射件质量缺陷与防止措施 237
6.3注射模具制造生产中的注意事项 239
6.3.1注射模具维护 239
6.3.2注射模具生产维护与管理 240
6.3.3注射模具制造生产与维修中的注意事项 242
6.4汽车注射模具典型实例分析 247
实例1仪表板注射模皮纹拉伤 247
实例2热压成型模左右顶棚褶皱 249
实例3捷达发泡模具改进排气方式 252
实例4软化仪表板表皮真空成型模具 254
实例5仪表板注射模具热流道泄漏 256
实例6散热器压装模的制造和调试 258
实例7塑料模钢帽的制作 259
6.5模具的使用要求和调试要求 263
第7章 汽车模具装配典型实例 265
7.1模具装配的特点 266
7.2模具装配的注意事项 266
7.3模具装配的工艺要求 267
7.4冲压模具装配工艺方法的选择 269
7.5装配方法 270
7.5.1互换装配法 270
7.5.2分组装配法 270
7.5.3修配装配法 270
7.5.4调整装配法 271
7.6装配前的检查项目 271
7.7合理选择装配顺序 271
7.8组装后的试切 273
7.9装配尺寸链 273
7.10不同类型模具的制造与装配 274
7.10.1单工序冲裁模的制造与装配 274
7.10.2弯曲模的制造与装配 275
7.10.3拉深模的制造与装配 277
7.11汽车模具装配典型实例分析 278
实例1汽车纵梁落料冲孔模的工艺改进与装配 278
实例2双动拉深模调试与装配 280
实例3轿车前翼子板系列模具的装配 283
实例4左右前纵梁模具调试装配 285
实例5纵梁定位系统的制造装配 287
实例6模具自动退件机构滑落装置 290
实例7模具多功能起吊器 291
实例8传感器在模具上的应用 294
实例9聚氨酯橡胶在模具中的应用 295
实例10模具限制器在模具中的作用与应用 297
7.12装配后冲模的检查要求 299
第8章 汽车模具钳工维修典型实例 302
8.1模具钳工维修的特点 303
8.1.1维修冲模的基本要求 303
8.1.2冲模的定期检修 303
8.2验收检查模具的基本要求 305
8.2.1模具验收检查与模具监制的基本要求 305
8.2.2模具验收 308
8.2.3模具稳定性检查的基本要求 308
8.2.4模具验收检查要求 310
8.3汽车模具钳工维修典型实例分析 311
实例1圆角的修理 311
实例2方孔、马蹄孔、异形孔焊接后的修理 312
实例3凸台、异形台阶烧焊后的修理 313
实例4镶块平面、立面损坏后的研配修理 314
实例5损坏后镶块的修理 314
实例6损坏后的凸、凹模形状和相关曲面的修理 315
实例7用研配压床研配模具导向板的方法 316
实例8用研配压床研配模具型面的方法 317
实例9研配压床上研磨刃口形状的方法 318
实例10螺钉、螺纹损坏后的修理 319
实例11圆柱销孔磨损后的修理 320
实例12采用拼镶镶块技术快速修复冲模 320
实例13翻边镶块的抛光 321
实例14拉深凸、凹模工作部分抛光 322
实例15 更换冲模备件的基本要求 323
实例16钳工压印锉修 323
实例17模具钳工手工研磨 323
实例18零件无法退出的原因及维修 324
实例19模具定位的几种形式及定位要求 325
实例20左右下翼子板上模板开裂的维修 326
实例21更换一次冲头后间隙的维修 327
实例22模具底板开裂的常规维修 328
实例23模具制造中的划线方法与模具样板的制作方法 329
第9章 汽车模具焊接典型实例 331
9.1模具焊接的特点 332
9.2常用的焊接维修方法 332
9.2.1手工电弧焊 332
9.2.2手工钨极氩弧焊 333
9.2.3气焊 334
9.3焊接缺陷的产生原因与防止措施 336
9.4外部缺陷及其防止措施 340
9.5内部缺陷及其防止措施 345
9.6常用镶块材料的焊接 348
9.6.1灰铸铁零部件的焊接修复 348
9.6.2球墨铸铁零部件的焊接修复 349
9.6.3铸钢零部件的焊接修复 350
9.6.4铸铁表面淬火堆焊特点及对策 352
9.6.5模具堆焊的缺陷及解决措施 352
9.7模具堆焊的优缺点 353
9.8堆焊的坡口选择 354
9.9汽车模具焊接维修典型实例分析 355
实例1普通碳素结构钢焊接修复 355
实例2低碳钢材料的零部件焊接修复 356
实例3中碳钢材料的零部件焊接修复 356
实例4碳素工具钢的焊接修复 358
实例5合金工具钢的焊接修复 359
实例6低合金冷作模具钢的焊接修复 360
实例7 Cr12MoV空冷钢焊接缺陷及维修对策 360
实例8模具凸凹模、凹坑形状烘烤与补焊修理方法 361
实例9 TD处理技术在模具表面上的应用 364
实例10熔覆技术在模具修复中的应用 368
实例11“超硬”冷植焊技术在模具维修中的应用 369
9.10模具焊接材料的应用规范及使用要求 369
9.11模具镶块常用焊接规范及使用要求 372
9.12模具维修常见焊接缺陷及检验要求 374
参考文献 377