上篇 钢铁工业节能理论及节能减排现状 3
1 绪论 3
1.1 钢铁工业的发展和技术进步 3
1.1.1 中国钢铁工业的发展 3
1.1.2 钢铁工业的技术进步 5
1.2 钢铁生产的工艺流程及特点 6
1.2.1 钢铁生产的工艺流程及能耗和排放 6
1.2.2 钢铁生产的特点 10
1.3 我国钢铁工业节能减排现状 11
1.3.1 钢铁工业能耗现状 11
1.3.2 钢铁工业污染物减排现状 15
2 钢铁工业的节能理论与方法 19
2.1 能源及冶金能源 19
2.1.1 能源及其分类 19
2.1.2 我国能源结构 20
2.1.3 冶金能源种类及用途 20
2.2 节能的基本原理 24
2.2.1 节能概念 24
2.2.2 节能的基础理论 25
2.2.3 冶金节能的方向与途径 34
2.3 钢铁工业节能分析方法 38
2.3.1 吨钢能耗分析法 38
2.3.2 物质流－能量流分析法 39
2.3.3 过程集成方法 40
2.3.4 能源系统模型化方法 41
2.3.5 投入产出分析法 42
3 钢铁工业的节能与减排 43
3.1 钢铁工业的节能 43
3.1.1 能耗指标及影响因素分析 43
3.1.2 典型钢铁企业的能源消耗 49
3.2 钢铁工业的减排 51
3.2.1 钢铁工业污染物产生 51
3.2.2 污染物的治理 57
上篇参考文献 61
中篇 钢铁工业节能减排技术 65
4 钢铁工业节能减排技术概要 65
5 炼焦生产与节能减排 68
5.1 炼焦生产 68
5.1.1 炼焦工艺及设备 69
5.1.2 炼焦能源消耗及污染物排放 69
5.2 炼焦过程节能减排技术 72
5.2.1 干熄焦技术 72
5.2.2 型煤炼焦技术 76
5.2.3 煤调湿技术 80
5.2.4 日本SCOPE21炼焦新技术 89
5.2.5 利用焦炉处理废塑料技术 93
5.2.6 炼焦工艺废水处理与回用技术 97
6 烧结（球团）生产与节能减排 100
6.1 烧结生产与节能减排 100
6.1.1 烧结生产 100
6.1.2 烧结过程节能减排技术 102
6.2 球团生产与节能减排 117
6.2.1 球团生产 117
6.2.2 球团过程节能减排技术 122
7 高炉炼铁生产与节能减排 124
7.1 高炉炼铁 125
7.1.1 高炉炼铁工艺及设备 125
7.1.2 高炉炼铁能源消耗及污染物排放 127
7.2 炼铁过程节能减排技术 130
7.2.1 富氧喷煤技术 130
7.2.2 高炉煤气炉顶余压发电技术 133
7.2.3 高炉煤气干法除尘技术 141
7.2.4 高炉脱湿鼓风技术 144
7.2.5 高炉渣余热回收技术 148
7.2.6 热风炉余热利用技术 155
7.2.7 高炉喷吹含氢物质技术 156
8 转炉炼钢生产与节能减排 164
8.1 转炉炼钢 164
8.1.1 转炉炼钢工艺及设备 164
8.1.2 转炉炼钢能源消耗及污染物排放 164
8.2 转炉炼钢过程节能减排技术 166
8.2.1 转炉煤气回收技术 166
8.2.2 转炉蒸汽回收及饱和蒸汽发电技术 173
8.2.3 转炉“负能炼钢”技术 177
8.2.4 转炉烟气干法除尘技术 179
8.2.5 钢渣的处理与综合利用技术 181
9 电炉炼钢生产与节能减排 185
9.1 电炉炼钢 185
9.1.1 电炉炼钢工艺及设备 185
9.1.2 电炉炼钢能源消耗及污染物排放 185
9.2 电炉炼钢过程节能减排技术 187
9.2.1 电炉烟气余热回收利用技术 187
9.2.2 废钢预热节能技术 188
9.2.3 电炉优化供电技术 192
9.2.4 电炉炉尘处理技术 193
9.2.5 电炉炼钢二？英减排技术 197
10 轧钢生产与节能减排 199
10.1 轧钢生产 199
10.1.1 轧钢生产工艺及设备 199
10.1.2 轧钢能源消耗及污染物排放 199
10.2 轧钢过程节能减排技术 201
10.2.1 轧钢加热炉节能与减排技术 201
10.2.2 热送热装节能技术 208
10.2.3 低温轧制技术 210
10.2.4 轧钢氧化铁皮资源化技术 212
10.2.5 轧钢工序废水处理技术 213
11 冶金煤气综合利用技术 219
11.1 冶金煤气产生与利用现状 219
11.2 煤气发电技术 220
11.2.1 掺烧煤气燃煤锅炉发电技术 221
11.2.2 全烧煤气锅炉发电技术 222
11.2.3 燃气－蒸汽联合循环发电技术 224
11.3 煤气制取清洁能源技术 231
11.3.1 煤气制氢 231
11.3.2 煤气制甲醇 233
11.3.3 煤气直接还原铁 235
12 能源管理系统 237
12.1 概述 237
12.1.1 能源管理系统的沿革与发展趋势 238
12.1.2 建设能源管理系统的必要性 240
12.2 能源管理系统架构 241
12.2.1 总体架构 241
12.2.2 数据流图 244
12.2.3 网络结构 245
12.3 能源管理系统功能模块 247
12.3.1 集中监控系统 247
12.3.2 数据采集系统 248
12.3.3 基础能源管理系统 248
12.3.4 能效分析系统 249
12.3.5 能源优化调度系统 250
12.4 能源子系统管控技术 251
12.4.1 煤气系统节能管控技术 251
12.4.2 蒸汽系统节能管控技术 255
12.4.3 氧气系统节能管控技术 257
12.4.4 电力系统节能管控技术 258
12.5 能源管理系统的实施 259
12.5.1 建设内容 259
12.5.2 实施流程 260
中篇参考文献 262
下篇 有色冶金工业节能减排技术 267
13 有色冶金工业节能减排概述 267
13.1 有色冶金工业能耗与排放特点 267
13.1.1 有色冶金工业能耗特点 268
13.1.2 有色冶金工业排放特点 271
13.2 有色冶金工业节能减排现状与差距分析 273
13.2.1 有色冶金工业节能现状 273
13.2.2 有色冶金工业减排现状 274
13.2.3 有色冶金工业节能减排存在的差距 276
13.3 有色冶金工业节能减排的方向与途径 277
13.3.1 有色冶金工业节能方向与途径 277
13.3.2 有色冶金工业减排方向与途径 278
14 铝冶金工业节能减排 279
14.1 铝冶炼工艺概述 280
14.1.1 氧化铝生产 281
14.1.2 电解铝生产 283
14.2 氧化铝生产过程节能减排技术 284
14.2.1 节能技术 284
14.2.2 减排技术 285
14.3 电解铝生产过程节能减排技术 287
14.3.1 节电技术 288
14.3.2 减排技术 292
14.4 铝材加工过程节能减排技术 294
14.4.1 节能技术 294
14.4.2 减排技术 296
15 铜冶金工业节能减排 297
15.1 火法炼铜工艺概述 297
15.1.1 铜的性质 297
15.1.2 铜冶炼工艺发展 298
15.1.3 现代火法铜冶炼技术 298
15.2 熔炼过程节能减排技术 300
15.2.1 富氧强化熔炼机理 300
15.2.2 富氧强化铜冶炼技术 301
15.2.3 熔炼过程减排技术 305
15.3 吹炼过程节能减排技术 307
15.3.1 闪速吹炼技术 307
15.3.2 PS转炉烟气管网优化 307
15.3.3 PS转炉烟气收尘工艺优化 308
15.4 电解过程节能减排技术 309
15.4.1 电解过程节能措施 309
15.4.2 电解过程减排措施 311
15.5 铜材加工过程节能减排技术 311
16 铅锌冶金工业节能减排 314
16.1 铅锌冶炼工艺概述 314
16.1.1 铅的性质 314
16.1.2 铅的冶炼 315
16.1.3 锌的性质 315
16.1.4 锌的冶炼 318
16.1.5 铅锌冶炼的节能减排方向 320
16.2 铅冶金节能减排技术 321
16.2.1 节能技术 321
16.2.2 减排技术 323
16.3 锌冶金节能减排技术 324
16.3.1 节能技术 324
16.3.2 减排技术 326
下篇参考文献 328
索引 331