第1章 工程材料与热处理 1
1.1工程材料 1
1.1.1工程材料的分类 1
1.1.2金属材料 2
1.1.3非金属材料 5
1.2热处理基础知识 10
1.2.1热处理概述 10
1.2.2退火与正火 10
1.2.3淬火与回火 12
1.2.4表面热处理 14
1.2.5常见热处理缺陷 16
1.2.6常用热处理设备 17
1.2.7热处理安全操作技术规程 19
1.3热处理工艺训练 20
1.3.1退火与正火 20
1.3.2淬火与回火 22
1.3.3热处理工艺综合训练 24
第2章 铸造 26
2.1铸造基础知识 26
2.1.1铸造概述 26
2.1.2砂型铸造生产过程 27
2.1.3铸型 27
2.1.4造型材料 28
2.1.5常用造型工具和工艺装备 30
2.1.6造型方法 33
2.1.7制芯方法 39
2.1.8砂型铸造工艺方案的选择 41
2.1.9浇注系统 44
2.1.10冒口和冷铁 45
2.1.11金属的熔炼、浇注及铸件清理 46
2.1.12特种铸造 51
2.1.13铸件常见缺陷分析 56
2.1.14铸造安全操作技术规程 58
2.2砂型铸造工艺训练 59
2.2.1黏土型砂的配制训练 59
2.2.2整模造型操作训练 62
2.2.3挖砂造型操作训练 63
2.2.4铸造创新训练 64
第3章 锻压 67
3.1锻压基础知识 67
3.1.1概述 67
3.1.2金属坯料加热及锻件的冷却 69
3.1.3自由锻 74
3.1.4模锻和胎模锻 84
3.1.5冲压 89
3.1.6锻压安全操作技术规程 94
3.2锻压工艺训练 94
3.2.1手锻方坯 94
3.2.2机锻方坯 98
3.2.3冲制校标 101
3.2.4锻压综合训练 103
第4章 焊接 107
4.1焊接基础知识 107
4.1.1焊接概述 107
4.1.2手工电弧焊 108
4.1.3 CO2气体保护焊 117
4.1.4气焊与气割 125
4.1.5其他焊接工艺方法 127
4.1.6焊接件缺陷分析 132
4.1.7焊接安全操作规程 135
4.2焊接工艺训练 136
4.2.1手工电弧焊操作训练 136
4.2.2 CO2气体保护焊操作训练 138
4.2.3气焊与气割操作训练 141
4.2.4焊接创新训练 142
第5章 切削加工基本知识 145
5.1切削加工的运动及切削要素 145
5.1.1切削运动 145
5.1.2切削过程中形成的工件表面 146
5.1.3切削用量 146
5.2金属切削刀具 148
5.2.1刀具的组成及结构 148
5.2.2刀具角度 149
5.2.3刀具材料 151
5.3机械零件的加工质量 154
5.3.1机械加工精度 154
5.3.2公差与配合 155
5.3.3表面粗糙度 157
5.4 工件的定位与夹紧 158
5.4.1工件的定位 158
5.4.2工件的夹紧 165
5.5常用量具 167
5.5.1常用长度量具与测量 167
5.5.2常用角度量具与测量 172
第6章 车削 177
6.1车削基础知识 177
6.1.1车削加工 177
6.1.2车床 178
6.1.3车刀 183
6.1.4车床安全操作技术规程 184
6.2车工基本操作 184
6.2.1卧式车床的各种手柄和基本操作 184
6.2.2工件的安装 186
6.2.3刀具的安装 191
6.2.4刀具刃磨 192
6.3车削加工工艺训练 194
6.3.1车削外圆、端面与台阶 194
6.3.2车槽与切断 197
6.3.3车削圆锥面、成形面及滚花 203
6.3.4车床上孔的加工 208
6.3.5车削螺纹 209
6.3.6车削创新加工训练 215
第7章 铣刨加工 219
7.1铣削基础知识 219
7.1.1铣床 220
7.1.2铣刀 221
7.1.3铣削加工 223
7.1.4铣刨实习安全操作规程 226
7.2铣工基本操作 227
7.2.1铣床的变速与进给操作 227
7.2.2工件的安装 229
7.2.3铣刀的安装 234
7.3铣削加工工艺训练 235
7.3.1铣削平面 235
7.3.2铣削台阶和沟槽 238
7.3.3铣削正多边形 247
7.3.4铣削综合训练 251
7.4刨削加工简介 256
7.5齿形加工简介 259
7.5.1齿轮概述 259
7.5.2齿轮加工的方法 260
第8章 磨削加工 265
8.1磨削加工基础知识 265
8.1.1磨削的特点及应用 265
8.1.2磨削的基本运动及功用 267
8.1.3常用磨削机床 268
8.1.4砂轮的组成、特性及选用 274
8.1.5磨床安全操作技术规程 283
8.2磨床的基本操作 285
8.2.1砂轮的检查、安装、平衡和修整 285
8.2.2外圆磨削方法 288
8.2.3平面磨床的基本操作 293
8.3磨削加工工艺训练 294
第9章 钳工 297
9.1钳工基础知识 297
9.1.1钳工工作特点 297
9.1.2钳工常用设备和工具 298
9.1.3钳工安全操作技术要求 300
9.2钳工工艺训练 300
9.2.1划线、锯削、锉削及錾削 300
9.2.2孔加工 313
9.2.3螺纹加工 317
9.2.4钳工创新训练 321
9.3装配 327
9.3.1装配概述 327
9.3.2典型连接件的装配方法 328
9.3.3机器的装配和拆卸 334
9.3.4装配自动化 335
第10章 数控加工 338
10.1数控加工基础知识 338
10.1.1数控与数控加工 338
10.1.2数控机床坐标系 341
10.1.3数控机床安全操作技术规程 342
10.2数控车床 343
10.2.1数控车床概述 343
10.2.2数控车床编程基础 345
10.2.3数控车床基本操作 349
10.2.4数控车床加工工艺训练 352
10.3数控铣床及加工中心 356
10.3.1数控铣床及加工中心概述 356
10.3.2数控铣床及加工中心的编程基础 359
10.3.3数控铣床及加工中心的基本操作 365
10.3.4数控铣床及加工中心加工工艺训练 367
10.4数控加工创新训练 372
10.4.1工艺挂件的创意制作 372
10.4.2爱心印章的创意制作 373
10.4.3八骏图镇纸的创意制作 374
第11章 特种加工 376
11.1特种加工概述 376
11.1.1特种加工的特点 376
11.1.2特种加工的分类 376
11.2电火花线切割加工 378
11.2.1电火花线切割加工的原理、特点及分类 378
11.2.2电火花线切割加工机床 379
11.2.3 DK7732线切割加工基本操作 383
11.2.4电火花线切割加工工艺训练 386
11.2.5电火花线切割加工创新训练 390
11.3电火花成型加工 392
11.3.1电火花成型加工的原理和特点 392
11.3.2电火花成型加工机床 393
11.3.3 SE电火花成型加工基本操作 395
11.3.4电火花成型加工工艺训练 398
11.4激光加工 404
11.4.1激光加工的原理、特点及其应用 404
11.4.2激光加工机床 406
11.4.3 LD802多功能激光加工机床操作 408
11.4.4激光切割加工工艺训练 409
11.5超声波加工 411
11.5.1超声波加工的原理和特点 411
11.5.2超声波加工设备组成 412
11.5.3超声波加工的应用 413
11.5.4超声波加工的操作加工训练 415
11.6快速成型加工 416
11.6.1立体印刷（光敏树脂液相固化成型） 416
11.6.2薄片分层实体制造 418
11.6.3熔融沉积制造 418
11.6.4选择性激光烧结 419
11.7注塑加工 420
11.7.1注塑基础知识 420
11.7.2注塑机及其分类 421
11.7.3注塑成型的操作工艺训练 424
第12章 综合工艺设计与创新训练 428
12.1生产过程与工艺过程 428
12.1.1生产过程 428
12.1.2工艺过程 430
12.1.3安全生产与环保 434
12.2机械加工工艺规程概述 438
12.2.1基本概念 438
12.2.2毛坯的选择 442
12.2.3工艺路线的确定 443
12.2.4定位基准的选择 448
12.2.5工艺方案的技术经济性分析 450
12.3综合创新训练 454
12.3.1创新概念 454
12.3.2创新设计与制作的特点和制作步骤 455
12.3.3创新训练实例 456
参考文献 473