绪论 1
第一篇理论篇 6
第一章 原油途耗 6
第一节 船运 6
第二节 原油管输 17
第二章 原油储存损耗 21
第一节 原油储存损耗环节 21
第二节 原油储存损耗计算 25
第三节 降低原油储存损耗的策略 33
第三章 原油加工损失 39
第一节 常减压装置的加工损失 39
第二节 催化裂化装置的加工损失 47
第三节 加氢装置的加工损失 56
第四节 延迟焦化装置的加工损失 62
第五节 催化重整装置的加工损失 73
第六节 制氢装置的加工损失 81
第七节 硫黄回收装置的加工损失 84
第八节 污水汽提装置的加工损失 88
第九节 气体分馏装置的加工损失 91
第十节MTBE装置的加工损失 102
第十一节 润滑油装置的加工损失 108
第十二节 溶剂脱沥青装置的加工损失 112
第十三节 瓦斯系统的损失 117
第十四节 三渣和污水处理装置的加工损失 124
第十五节 半成品输转调和的加工损失 128
第四章 产品出厂损失 137
第五章 装置泄漏分析机理及检测方法 139
第一节 概述 139
第二节LDAR方法 139
第三节LDAR法规及标准 141
第四节LDAR数据处理及泄漏排放估算 143
第五节LDAR数据处理软件 144
第六章 装置开停工及密闭吹扫的加工损失 145
第七章 计量管理 149
第八章 统计管理 154
第一节 原油损失指标定义 154
第二节 加工损失统计不规范 155
第三节 加工损失统计管理策略 158
第九章 基准加工损失管理系统的开发与应用 159
第一节 管理系统的主要功能 159
第二节 管理系统的主要特点 162
第三节 管理系统的技术架构 163
第四节 管理系统的应用实践 164
第二篇 实践篇 165
第一章 广州原油加工损失的影响因素与控制对策 165
第一节 前言 165
第二节 广州分公司原油加工损失的影响因素 165
第三节 近年来广州分公司降低加工损失的措施和效果 166
第四节 存在问题及建议 169
第五节 结论 169
第二章 济南降低加工损失对策 170
第一节 企业概况 170
第二节 加工损失 170
第三章 荆门加强加工损失管理以提高企业经济效益 180
第一节 现状分析 180
第二节 措施与进步 181
第三节 工作成效 184
第四节 问题与建议 185
第四章 中原注重细节，努力降低加工损失 186
第一节 前言 186
第二节 原油加工损失的构成 186
第三节 各装置加工损失产生环节分析 186
第四节 降低加工损失的措施与技术分析 189
第五节 采取措施的效益分析 195
第六节 结束语 195
第五章 广州华德码头通过减少船余控制途耗量的成效分析 197
第六章 济南原油在途损失的因素分析及应对措施 205
第七章 石家庄降低催化装置加工损失的分析与对策 211
第八章 浅析镇海延迟焦化加工损失的分布和降低加工损失的对策 217
第九章 金陵延迟焦化处理净水浮渣工艺 223
第十章 扬子连续重整装置降损减排措施的探讨 227
第十一章 镇海瓦斯系统优化探讨 232
第十二章 金陵努力回收火炬气降低炼油加工损耗 236
第十三章 扬州“三泥”干化方法介绍 241
第十四章 茂名开停工密闭排放管理 247
第十五章 安庆完善计量管理减少原油进厂损失 250
第十六章 青岛分公司夯实基础上水平强化管理出效益 254
第十七章 洛阳完善轨道衡计量管理降低进出厂物料损耗 262
第十八章 炼化装置泄漏检测与维修（LDAR）现状及发展趋势 266
附录1：炼油主要装置加工损失计算公式 272
附录2：罐区损失计算公式 323
参考文献 344