第1章 橡胶原材料 1
1.1 生胶体系 1
1.1.1 天然橡胶 2
1.1.2 异戊橡胶 6
1.1.3 丁苯橡胶 7
1.1.4 顺丁橡胶 9
1.1.5 丁基橡胶 11
1.1.6 氯丁橡胶 14
1.1.7 丁腈橡胶 17
1.1.8 乙丙橡胶 20
1.1.9 氟橡胶 22
1.1.10 硅橡胶 24
1.1.11 聚氨酯橡胶 26
1.1.12 胶粉和再生胶 27
1.2 硫化体系 29
1.2.1 概述 29
1.2.2 硫化剂 32
1.2.3 促进剂 34
1.2.4 活性剂 42
1.2.5 防焦剂 44
1.2.6 硫化体系 45
1.3 补强填充体系 47
1.3.1 炭黑 48
1.3.2 白炭黑 52
1.3.3 其他填充剂及改性剂 55
1.4 软化增塑体系 57
1.4.1 石油系增塑剂 58
1.4.2 煤焦油系增塑剂 60
1.4.3 松焦油系增塑剂 60
1.4.4 脂肪油系增塑剂 60
1.4.5 合成增塑剂 61
1.5 防护体系 63
1.5.1 橡胶的老化及其影响因素 63
1.5.2 防老剂及其性能特点 67
1.6 其他配合体系 69
1.6.1 着色剂 69
1.6.2 发泡剂 71
1.6.3 抗静电剂 72
1.6.4 阻燃剂 72
第2章 橡胶配合与塑混炼 74
2.1 橡胶配方分析与计算 74
2.1.1 配方知识 74
2.1.2 配方的换算与成本核算 76
2.2 橡胶原材料加工与配合 80
2.2.1 原材料加工与操作 80
2.2.2 称量操作 83
2.3 塑混炼设备 83
2.3.1 开炼机 83
2.3.2 密炼机 94
2.3.3 螺杆挤出机 103
2.4 生胶塑炼与检测 105
2.4.1 塑炼基础 105
2.4.2 塑炼工艺 110
2.4.3 塑炼的后加工工序 116
2.4.4 常见橡胶塑炼特性 117
2.5 胶料混炼与检测 120
2.5.1 混炼基础 120
2.5.2 混炼过程 121
2.5.3 混炼工艺 122
2.5.4 质量分析处理 136
第3章 橡胶挤出 141
3.1 挤出设备 141
3.1.1 概述 141
3.1.2 挤出机的分类与规格表示 142
3.1.3 挤出机的基本结构 144
3.1.4 安全操作 153
3.2 挤出原理 155
3.2.1 胶料在挤出过程中的流动 155
3.2.2 口型设计 160
3.3 挤出工艺 164
3.3.1 热喂料挤出工艺 164
3.3.2 冷喂料挤出工艺 169
3.3.3 排气冷喂料挤出工艺 170
3.3.4 销钉式挤出机挤出工艺 171
3.4 各种橡胶的挤出与配合特性 172
3.4.1 天然橡胶 172
3.4.2 丁苯橡胶 173
3.4.3 顺丁橡胶 173
3.4.4 氯丁橡胶 174
3.4.5 丁腈橡胶 174
3.4.6 丁基橡胶 175
3.4.7 三元乙丙橡胶 176
3.4.8 硅橡胶 176
3.4.9 氟橡胶 177
3.4.10 混炼型聚氨酯橡胶 177
3.5 常见挤出质量问题与改进措施 177
3.5.1 产率 177
3.5.2 尺寸稳定性 178
3.5.3 生热 179
3.5.4 挤出胶粗糙 179
3.5.5 常见挤出工艺质量问题及改进措施 179
第4章 橡胶压延 181
4.1 压延设备 181
4.1.1 压延机用途 181
4.1.2 压延机分类 181
4.1.3 压延机规格和主要技术特征 182
4.1.4 整体结构与传动系统 184
4.1.5 辊筒排列形式的比较 189
4.1.6 压延机主要零部件 191
4.1.7 主要工艺性能参数 207
4.1.8 压延机安全操作与维护保养 212
4.2 压延工艺方法及工艺条件 215
4.2.1 压延工艺 215
4.2.2 胶片的压延 222
4.3 常见橡胶的压延特性 233
4.3.1 天然橡胶 233
4.3.2 丁苯橡胶 233
4.3.3 顺丁橡胶 234
4.3.4 氯丁橡胶 234
4.3.5 丁腈橡胶 234
4.3.6 三元乙丙橡胶 235
4.3.7 丁基橡胶 235
4.4 常见压延工艺质量问题及改进措施 235
4.4.1 气泡 235
4.4.2 表面不光、皱缩和痕纹（表面粗糙） 236
4.4.3 胶片厚度不均 237
4.4.4 杂质、色斑、污点 237
4.4.5 厚度、宽度规格不符合要求 237
4.4.6 胶布、胶片喷霜 238
4.4.7 两边不齐 238
4.4.8 胶料与纺织物附着不好，掉皮（露白） 239
4.4.9 胶布跳线弯曲 239
4.4.10 胶布出兜 240
4.4.11 胶布压坏、罗线 241
4.4.12 胶布打折 241
第5章 橡胶硫化 242
5.1 硫化设备 242
5.1.1 平板硫化机 242
5.1.2 橡胶注射机 252
5.1.3 卧式硫化罐 256
5.1.4 个体硫化机 258
5.1.5 外胎定型硫化机 262
5.1.6 鼓式硫化机 270
5.2 橡胶模具 273
5.2.1 橡胶模具的组成 273
5.2.2 橡胶模具的分类 273
5.2.3 橡胶模具的结构 275
5.2.4 橡胶模具设计的基本要求 277
5.2.5 模具修理及保养 278
5.3 硫化工艺 279
5.3.1 硫化温度 279
5.3.2 硫化压力 281
5.3.3 硫化时间 283
5.3.4 硫化介质 288
5.3.5 硫化工艺方法 289
5.4 常见橡胶的硫化特性 293
5.4.1 天然橡胶 293
5.4.2 丁苯橡胶 294
5.4.3 顺丁橡胶 294
5.4.4 异戊橡胶 295
5.4.5 氯丁橡胶 295
5.4.6 三元乙丙橡胶 297
5.4.7 丁基橡胶 298
5.4.8 丁腈橡胶 299
5.5 硫化常见质量问题及解决措施 299
5.5.1 缺胶 299
5.5.2 胶层起泡或呈海绵状 300
5.5.3 喷霜 301
5.5.4 撕裂 301
5.5.5 接头开裂 301
5.5.6 闷气明疤 302
5.5.7 色泽不均匀、有水渍斑点 302
5.5.8 重皮、折叠或表面裂开 302
第6章 工艺设计 303
6.1 生产规模的计算 303
6.2 半成品和原材料消耗定额计算 304
6.2.1 半成品消耗定额的确定与计算 305
6.2.2 原材料消耗定额计算 310
6.3 工艺方案的选择和论证 312
6.4 主要生产设备台数的计算 313
6.4.1 设备生产能力的计算 313
6.4.2 理论台时的计算 314
6.4.3 理论台数的计算 315
6.4.4 设计设备台数的确定 315
6.4.5 设备利用率的计算及生产班次的确定 315
6.5 各种半成品存放面积的计算 316
6.5.1 半成品存放量的计算 316
6.5.2 半成品存放面积的计算 317
6.6 生产仓库面积的计算 317
6.7 各种动力介质消耗量的计算 318
6.7.1 冷却水 319
6.7.2 高低压水 319
6.7.3 循环过热水 320
6.7.4 蒸汽 320
6.7.5 压缩空气 320
6.7.6 抽真空 320
6.8 向有关专业提出的设计要求 320
6.9 生产车间工艺布置设计 321
6.9.1 工艺布置设计的一般要求 321
6.9.2 生产厂房的整体布置 322
6.9.3 工艺布置设计的步骤 323
6.10 编制工艺设计文件 324
6.10.1 编制工艺初步设计文件 324
6.10.2 编制工艺施工图设计文件 324
参考文献 325