入门篇 3
第一章 入厂前须知 3
工厂的历史知识 3
世界工厂 4
我们在工厂里的角色 5
性格决定能力 7
守、破、离 8
行行出状元 9
上下班的小纠结 11
要让结局美好 13
第二章 工厂职位地图 15
工人的职业方向 15
生产管理的轨迹 17
计划员的困惑 18
维修工的将来 20
工程师之路 21
销售员的特性 22
采购不简单 24
第三章 工厂明规则 25
合理表达和沟通 25
产量的陷阱 26
秘书的逆袭 27
背黑锅 28
繁琐的签字 28
打招呼要领 29
求同而存异 30
加班的背后 31
客户的声音 32
修机的“大爷” 33
用数据说话 34
老板的指令 35
不要差不多 38
写好工作邮件 39
工作报告 41
不要先怪人 43
要一视同仁 45
成本的误区 46
基础篇 51
第四章 安全法则 51
安全第一 51
识别和改善危险源 52
危险源之一：人员 53
危险源之二：机器 54
危险源之三：方法缺陷 56
危险源之四：环境 56
安全改善三部曲 59
第五章 工厂基本术语 62
精益生产 62
大野耐一与丰田生产方式 64
大野耐一的十条训诫 66
七大浪费 68
装配线平衡 70
生产节拍 73
在制品（WIP） 74
标准作业 74
作业指导书 76
工作指导 76
全面设备效率（OEE） 79
平均故障时间间隔和故障恢复时间 81
全面生产维护（TPM） 82
5S管理 85
基本生产布置 87
单元式制造 88
爱德华·戴明与质量管理 91
戴明质量管理十四要点 95
戴明环（PDCA） 99
统计过程控制 100
六西格玛 105
不良率和PPM 107
过程能力水平（Cpk） 107
约束理论（Theory of Constraint） 109
高德拉特的九条生产作业计划制定原则 111
鼓、缓冲器与绳子 111
提升篇 117
第六章改善法则（上）——操作改善 117
改善的方向 117
问题的发现 118
ECRS法则 120
操作分析的9种方法 122
操作分析1——操作目的 122
操作分析2——零件设计 123
操作分析3——公差与规格 127
操作分析4——材料 128
操作分析5——作业设计 131
操作分析6——加工工艺与流程 141
操作分析7——快速切换 146
操作分析8——物料搬运 151
操作分析9——工厂布局 155
Chaku-Chaku生产线 160
第七章 改善法则（下）——质量改善 167
质量三部曲 167
约瑟夫·朱兰的质量改善观 168
质量改善公式 170
寻找变异因子的方法 172
变异分析1清洁状况（杂声因子） 174
变异分析2机器缺陷（杂声因子） 175
变异分析3工艺过程变化（控制因子和杂音因子） 175
变异分析4测量（杂音因子） 177
变异分析5人的不确定性（控制因子和杂声因子） 178
变异分析6产品设计（信号因子） 179
变异分析7原材料（信号因子、控制因子和杂音因子） 179
防错设计 180
第八章 改善的实施 183
改善的步骤 183
循序渐进 184
关于思考 185
改善的阻力 185
自我改善 187
改善的艰辛 189
参考文献 190