第一篇 电泳涂装理论篇 3
第一章 概述 3
1.1 电泳涂装工艺优势 3
1.2 电泳涂装的局限性 4
1.3 总结 4
第二章 电泳涂装的发展历程和未来趋势 5
2.1 电泳涂装的发展史 5
2.2 电泳涂装的发展趋势 6
2.3 绿色涂装 7
2.4 汽车涂装技术革新 8
第三章 电泳涂装的机理 11
3.1 反应过程 11
3.2 析出机理 13
3.3 电泳涂装主要设备和工艺简介 14
3.4 电泳涂装的专有名词解释 15
第二篇 电泳涂料理论与应用领域篇 23
第四章 电泳涂料的发展历程和未来趋势 23
4.1 泳透力 23
4.2 阴极电泳涂装的工艺参数 23
4.3 电泳涂装的低污染性 24
4.4 阴极电泳涂膜的耐腐蚀性 24
4.5 车身用阴极电泳涂膜的平滑性 24
第五章 电泳涂料的组成及分类 26
5.1 电泳涂料的组成 26
5.2 电泳涂料的分类 27
第六章 HLS电泳涂料产品的种类及应用领域 29
6.1 HLS的产品种类 29
6.2 电泳涂料原漆稳定性 36
6.3 HLS各类产品的应用领域 36
第三篇 前处理系统篇 43
第七章 概述 43
第八章 前处理工艺设计原则 44
8.1 工艺流程 44
8.2 处理方式 45
8.3 处理温度 46
8.4 处理时间 46
第九章 工艺组成 47
9.1 清洗部分 47
9.2 表面转化部分 52
第十章 环保型前处理工艺 56
10.1 硅烷处理 56
10.2 锆化处理 57
10.3 不同前处理工艺对比 58
10.4 逆工序补水 63
第十一章 前处理的选择 65
第十二章 前处理的作用及影响因素分析 66
12.1 前处理异常现象及解决方案 66
第十三章 案例分析 76
13.1 案例一 76
13.2 案例二 85
第四篇 电泳涂装系统篇 91
第十四章 电泳涂装工艺及其管理 91
14.1 电泳涂装及工艺参数管理 91
14.2 电泳后冲洗工艺 92
14.3 电泳涂膜固化（烘干） 93
第十五章 投（混）槽注意事项 96
15.1 产品选型 96
15.2 投（混）槽 98
15.3 HLS投（混）槽相关执行文件 98
第十六章 电泳槽液的异常现象及其防治 113
16.1 固体份偏低 113
16.2 固体份偏高 113
16.3 电导率偏高 114
16.4 电导率偏低 114
16.5 pH值偏低 114
16.6 pH值偏高 115
16.7 灰分、颜基比偏低 115
16.8 灰分、颜基比偏高 116
16.9 溶剂含量偏低 116
16.10 溶剂含量偏高 116
16.11 MEQ值降低 116
16.12 MEQ值升高 117
16.13 细菌滋生 117
16.14 破坏电压偏低 117
第十七章 案例 119
17.1 案例一 119
17.2 案例二 121
第五篇 电泳涂装设备篇 125
第十八章 电泳前处理设备 125
18.1 前处理抛丸 125
18.2 超声波清洗 125
18.3 喷淋室 126
18.4 间室 127
18.5 喷淋泵 127
18.6 处理液槽 128
18.7 喷淋配管及喷嘴 128
18.8 前处理设备的供排风 129
18.9 浸用槽体 129
18.10 槽液循环搅拌系统 130
18.11 加热装置 130
18.12 油水分离装置 131
18.13 磷化除渣装置 133
18.14 槽液浓度自动管理装置 135
第十九章 电泳槽（备用槽）及附属设备 136
19.1 电泳槽 136
19.2 备用槽 139
19.3 封闭性室体和电泳涂装室 139
19.4 加料系统 139
19.5 槽液循环系统 140
19.6 超滤循环系统 147
19.7 电源系统 152
19.8 阳极循环系统 155
19.9 后冲洗系统 159
19.10 去离子水系统 161
第二十章 电泳涂装运输传动设备 163
20.1 普通悬链输送机 163
20.2 推杆悬链输送机 164
20.3 自行电葫芦和程控行车 165
20.4 新型涂装设备 166
20.5 挂具 168
第二十一章 烘干固化系统 169
第六篇 现场管理系统篇 175
第二十二章 工艺管理 175
20.1 工艺文件的编制、执行与变更 175
20.2 电泳涂装工艺卡管理 176
20.3 电泳涂装控制计划 177
20.4 AFMEA 严重度及频度评价准则 177
20.5 工艺事故管理 177
第二十三章 生产管理 187
23.1 生产计划管理 187
23.2 材料管理 188
23.3 经济成本管理 191
23.4 设备管理 197
第二十四章 安全环保管理 200
24.1 人身安全管理 200
24.2 设备操作使用安全管理 201
24.3 原材料储存安全管理 201
24.4 车间运营安全操作指导和培训要求 202
24.5 车间环境保护基础要求 202
第七篇 槽液、涂膜性能检测系统篇 225
第二十五章 槽液指标性能检测 225
25.1 pH值测试方法 225
25.2 电导率测定方法 226
25.3 固体份测试方法 227
25.4 槽液敞口循环稳定性测试方法 228
25.5 L效应测试方法 229
25.6 MEQ值测试方法 230
25.7 库仑效率测试方法 231
25.8 沉淀性测试方法 231
25.9 泳透力测试方法 232
25.10 颜基比测试方法 234
25.11 分极电阻测试方法 236
25.12 击穿电压（槽液）测试方法 236
25.13 消泡性测试方法 237
25.14 槽液抗油性测试方法 237
25.15 溶剂含量测试方法 238
25.16 固化（Gel）分率测试方法 239
25.17 加热减量测试方法 240
25.18 再溶性测试方法 241
25.19 脱脂液测试方法 241
25.20 磷化液测试方法 242
25.21 无磷转化剂测试方法 243
25.22 表调剂测试方法 243
第二十六章 涂膜性能检测 245
26.1 样板制备方法 245
26.2 样件烘烤操作方法 246
26.3 干膜密度测试方法 247
26.4 涂膜耐烘烤测试方法 248
26.5 涂膜外观测试方法 248
26.6 镜面光泽测试方法 249
26.7 色差的测试方法 250
26.8 涂膜厚度（磁性测厚仪）测试方法 250
26.9 涂膜厚度（非磁性测厚仪）测试方法 251
26.10 杯突测试方法 251
26.11 涂膜附着力（划格法）测试方法 252
26.12 涂膜附着力（划圈法）测试方法 253
26.13 面漆附着力测试方法 254
26.14 涂膜铅笔硬度测试方法 254
26.15 RCA耐磨纸带测试方法 255
26.16 冲击测试方法 256
26.17 柔韧性测试方法 256
26.18 表面粗糙度测试方法 257
26.19 抗石击测试方法 258
26.20 干燥性测试方法 261
26.21 耐水性测试方法 261
26.22 耐酸、碱测试方法 262
26.23 耐液体介质测试方法 263
26.24 涂膜耐湿热测试方法 263
26.25 耐中性盐雾（NSS）测试方法 264
26.26 铜盐加速乙酸盐雾（CASS）测试方法 266
26.27 边缘覆盖率（刀片法）测试方法 267
26.28 QUV耐老化测试方法 267
第八篇 涂膜弊病处理系统篇 273
第二十七章 涂膜弊病与处理措施 273
27.1 膜厚偏薄 273
27.2 膜厚偏厚 274
27.3 橘皮 274
27.4 针孔 275
27.5 涂膜表面有脏物沉积 276
27.6 缩孔 276
27.7 颗粒 277
27.8 粗糙 278
27.9 L效应 278
27.10 二次流痕 279
27.11 干漆迹 279
27.12 涂面斑印 279
27.13 带电入槽阶梯缺陷 280
27.14 再溶解 280
27.15 泳透力低 281
27.16 水迹 281
27.17 过烘烤 282
27.18 阴、阳面 282
27.19 涂膜起泡 283
27.20 涂膜失光 283
27.21 露底 284
第二十八章 涂膜性能试验不达标与处理措施 285
28.1 结合力不良 285
28.2 附着力不良（涂膜与底材、涂膜与面漆） 285
28.3 涂膜硬度不良 286
28.4 柔韧性不良 286
28.5 耐干燥性不良 286
28.6 耐酸、碱及耐水性不良 287
28.7 耐汽油性不良 287
28.8 耐磨性不良 287
28.9 耐湿热性不良 288
28.10 盐雾不良 288
28.11 耐候性不良 289
第九篇 电泳涂装车间安全环保系统篇 293
第二十九章 安全生产布局 293
29.1 土建、公用设施的安全设计 293
29.2 涂装车间安全管理设计 294
第三十章 涂装车间现场环保 296
30.1 涂装车间的废水、废气管理 296
30.2 环保法律法规 296
第三十一章 涂装车间废水、废气及余热的处理 298
31.1 电泳涂装废水的特性及处理方法 298
31.2 涂装车间废气处理方法原理概述 305
31.3 余热的回收利用技术 310
附录 312
附件1 312
附件2 313
附件3 316
参考文献 336