第1章 质量检验工作概述 1
1.1 质量检验的基本概念 1
1.1.1 质量管理发展过程中的质量检验 1
1.1.2 质量保证的重要意义 3
1.1.3 质量检验与全面质量管理的关系 4
1.1.4 检验的定义和要求 5
1.1.5 质量检验的职能、目的和作用 6
1.1.6 质量检验、试验、验证和监视 9
1.2 检验的分类 13
1.2.1 按生产过程的顺序分类 13
1.2.2 按检验地点分类 14
1.2.3 按检验方法分类 15
1.2.4 按被检验产品的数量分类 15
1.2.5 按质量特性的数据性质分类 16
1.2.6 按检验后样品的状况分类 16
1.2.7 按检验目的分类 17
1.2.8 按供需关系分类 17
1.2.9 按检验人员分类 18
1.2.10 按检验系统组成部分分类 18
1.2.11 按检验的效果分类 18
1.3 质量检验的主要工作内容 19
1.3.1 检验样本的抽取 19
1.3.2 检验样品的测定 19
1.3.3 检验数据的处理和检验结果的表示 22
1.3.4 检验依据 22
1.3.5 检验状态、不合格品的控制及检验印鉴的管理 26
第2章 质量检验机构与检验人员 29
2.1 质量检验机构 29
2.1.1 质量检验机构的设置 29
2.1.2 质量检验机构的主要工作范围 30
2.1.3 质量检验机构的权限和责任 30
2.1.4 质量检验机构设置示例 31
2.1.5 质量检验机构与有关方面的关系 33
2.2 质量检验人员 37
2.2.1 质量检验人员的类别 37
2.2.2 质量检验人员的配置原则 37
2.2.3 质量检验人员的素质 38
2.2.4 检验技术人员应掌握必要的统计技术应用技能 38
2.2.5 质量检验人员的培训与考核 38
第3章 抽样检验 40
3.1 抽样检验概述 40
3.1.1 抽样检验与全数检验 40
3.1.2 抽样检验的分类 41
3.2 单位产品 44
3.2.1 单位产品的定义 44
3.2.2 单位产品的划分 44
3.2.3 单位产品的质量表示方法 44
3.2.4 不合格与不合格品 45
3.3 批的组成、提交与批的质量表示方法 46
3.3.1 批的组成原则 46
3.3.2 批量大小（N） 47
3.3.3 连续批的定义及条件 47
3.3.4 批的提交 47
3.3.5 批的质量的表示方法 47
3.4 样本的选择与样本质量的表示方法 49
3.4.1 样本的选择原则 49
3.4.2 随机抽样方法 49
3.4.3 随机抽样注意事项 50
3.4.4 样本抽取的时机 51
3.4.5 样本质量表示方法 51
3.5 检验后批的处理 51
3.5.1 合格批的处理 51
3.5.2 不合格批的处理 51
3.5.3 不合格批的再提交 51
3.5.4 不合格品的处理 52
3.6 检验水平（IL） 52
3.6.1 检验水平的概念 52
3.6.2 检验水平的等级 52
3.6.3 确定检验水平应考虑的因素 52
3.6.4 检验水平的选择原则 53
3.6.5 检验水平Ⅰ的选用条件 53
3.6.6 检验水平Ⅲ的选用条件 53
3.6.7 特殊检验水平的选用条件 54
3.7 接收质量限（AQL） 54
3.7.1 概念和意义 54
3.7.2 选择AQL时应考虑的因素 54
3.7.3 AQL的选择原则 55
3.7.4 AQL选择中的注意事项 55
3.7.5 AQL选择参考 56
3.8 过程平均 56
3.9 抽样方案 57
3.9.1 定义和用途 57
3.9.2 一次抽样方案 57
3.9.3 二次抽样方案 58
3.9.4 多次抽样方案 58
3.9.5 选择抽样方式的原则 59
3.10 检验的严格度与转移规则 59
3.10.1 正常检验 59
3.10.2 加严检验 59
3.10.3 放宽检验 59
3.10.4 转移规则 59
3.10.5 开始检验时严格度的确定 61
3.11 抽样风险和抽检特性曲线 61
3.11.1 抽样风险 61
3.11.2 抽检特性曲线（OC曲线） 62
3.11.3 影响OC曲线的基本因素 64
3.11.4 OC曲线的用途 65
3.12 评价抽样方案的几个主要参数 65
3.12.1 平均样本量ASN 65
3.12.2 平均检出质量AOQ 65
3.12.3 平均检出质量上限AOQL 66
第4章 误差分析、检验数据的处理及表示 67
4.1 检验误差 67
4.1.1 基本概念 67
4.1.2 产生原因 67
4.1.3 分类 68
4.2 如何提高检验结果的准确度 69
4.2.1 平均值的精密度 69
4.2.2 如何提高检验结果的准确度 70
4.3 检验数据的处理和检验结果的表示 71
4.3.1 粗大误差的剔除 71
4.3.2 检验数据的有效数字及修约规则 72
4.3.3 测量不确定度评定 72
4.3.4 检验结果的表示 73
第5章 质量统计与质量统计分析 74
5.1 基本概念 74
5.1.1 质量统计 74
5.1.2 质量统计分析 74
5.1.3 统计资料 74
5.1.4 质量原始记录 75
5.1.5 质量快报 75
5.2 质量统计的作用和原则 75
5.2.1 质量统计的作用 75
5.2.2 质量统计的原则 76
5.3 国家规定的质量统计项目 76
5.3.1 产品等级品率 76
5.3.2 质量损失率 78
5.3.3 质量损失费用统计 78
5.3.4 工业产品销售率 79
5.3.5 新产品产值率 79
5.4 行业主管部门和企业内部规定的质量指标 80
5.4.1 产品质量稳定提高率 80
5.4.2 质量计划完成率 80
5.4.3 优质产品产值率 80
5.4.4 产品一次交验合格率 80
5.4.5 出口商品检验合格率 81
5.4.6 监督抽查合格率 81
5.4.7 用户接收批次合格率 82
5.4.8 商品销售开箱合格率 82
5.4.9 配套件合格率 82
5.4.10 产品废品率 83
5.4.11 让步接收率 83
5.4.12 返工率 83
5.5 质量统计工作程序 83
5.5.1 提出质量指标 83
5.5.2 批准和公布质量指标 84
5.5.3 质量指标的展开与落实 84
5.5.4 贯彻执行质量统计工作管理标准 84
5.5.5 质量统计 84
5.5.6 原始记录 84
5.5.7 建立统计台账 84
5.5.8 质量统计分析 84
5.5.9 质量统计报表 84
5.5.10 质量月报 84
5.5.11 管理好质量统计资料 85
5.6 质量统计分析 85
5.6.1 质量统计分析的概念 85
5.6.2 质量统计分析常用的方法 85
5.7 质量考核 85
5.7.1 质量考核的作用和原则 86
5.7.2 质量考核的内容 86
第6章 可靠性试验与分析 88
6.1 概述 88
6.1.1 可靠性试验的目的 88
6.1.2 可靠性试验的分类 89
6.1.3 可靠性试验的要素 91
6.1.4 可靠性试验计划 91
6.1.5 试验的综合安排 92
6.2 可靠性寿命试验 93
6.2.1 试验方案设计原则 93
6.2.2 指数分布寿命试验方案 94
6.2.3 指数分布寿命试验统计分布 95
6.3 可靠性验证试验 101
6.3.1 可靠性验证试验方案的类型和选择方案的原则 101
6.3.2 可靠性验证试验大纲 102
6.3.3 成败型一次计数抽样检验方案 103
6.3.4 指数寿命分布定时、定数截尾可靠性鉴定试验方案 107
6.3.5 指数寿命分布失效率和平均故障间隔时间的抽样检验方案 111
6.3.6 指数寿命分布序贯试验方案（PRST方案） 114
6.4 可靠性增长试验 120
6.4.1 可靠性增长的定义及效用 120
6.4.2 可靠性增长过程 121
6.4.3 可靠性增长试验 122
6.4.4 可靠性增长试验的基本方法 123
6.4.5 寿命周期各阶段的可靠性增长 126
6.4.6 可靠性增长试验的步骤 127
6.4.7 可靠性增长试验方案 128
6.4.8 可靠性增长管理 131
6.5 维修性、维修和可用性 132
6.5.1 维修时间分布 133
6.5.2 预防性维修策略 133
6.5.3 制订维修计划过程中的FMECA和FTA 136
6.5.4 维修时间表 136
6.5.5 相关的技术问题 136
6.5.6 校准 138
6.5.7 维修性预计 138
6.5.8 维修性演示验证 138
6.5.9 维修性的设计 138
6.5.10 综合后勤保障 139
第7章 无损检验技术 140
7.1 无损检验技术概论 140
7.1.1 无损检验技术简述 140
7.1.2 无损检测诊断技术的特点 141
7.1.3 无损检测诊断方法及其选择 142
7.1.4 无损检测诊断技术的评价 144
7.2 超声检测诊断技术 145
7.2.1 概述 145
7.2.2 超声检测诊断方法 146
7.2.3 缺陷位置的确定方法 150
7.3 射线检测诊断技术 151
7.3.1 概述 151
7.3.2 射线源及其特性 152
7.3.3 射线检测诊断原理和方法 157
7.4 涡流检测诊断技术 167
7.4.1 概述 167
7.4.2 涡流检测诊断原理 168
7.4.3 涡流检测诊断方法 174
7.5 表层缺陷检测诊断技术 179
7.5.1 磁粉检测技术 180
7.5.2 渗透检测 185
7.6 噪声检测诊断技术 191
7.6.1 噪声及其度量 191
7.6.2 噪声测量与评价 192
第8章 材料检验技术 196
8.1 概述 196
8.1.1 引言 196
8.1.2 材料发展趋势 196
8.1.3 材料检验内容 198
8.2 材料力学性能检验 201
8.2.1 拉伸检验 201
8.2.2 压缩试验 205
8.2.3 弯曲检验 205
8.2.4 剪切试验 205
8.2.5 扭转试验 206
8.2.6 硬度试验 207
8.2.7 冲击试验 207
8.2.8 疲劳试验 208
8.3 光学显微分析 210
8.3.1 试样制备 210
8.3.2 金相显微镜 215
8.4 透射电子显微分析 217
8.4.1 投射电镜的结构及应用 217
8.4.2 金属薄膜的透射电子显微分析 221
8.5 扫描电子显微分析 224
8.5.1 扫描电镜工作原理 224
8.5.2 扫描电镜在材料研究中的应用 225
8.5.3 电子探针分析方法及微区成分分析技术 230
8.6 表面成分分析 233
8.6.1 俄歇电子能谱分析 233
8.6.2 原子探针显微分析 239
8.7 红外光谱与拉曼光谱 243
8.7.1 红外光谱 244
8.7.2 拉曼光谱 249
第9章 电子设备检验技术 253
9.1 概述 253
9.1.1 电子设备在现代武器系统中的重要作用 253
9.1.2 电子设备在使用中的失效机理 253
9.1.3 电子设备检验内容 254
9.2 电子元器件检验技术 255
9.2.1 电子元器件非破坏性筛选检验 256
9.2.2 电子元器件破坏性物理分析（DAP） 259
9.3 电子设备模块、整机检验技术 264
9.3.1 制造工艺的检验 265
9.3.2 电性能检验 268
9.3.3 环境适应性检验 279
第10章 软件检验技术 293
10.1 软件测试概述 293
10.1.1 软件测试的意义 293
10.1.2 软件测试的概念 294
10.2 软件测试过程 296
10.2.1 软件开发过程与软件测试的关系 296
10.2.2 单元测试 299
10.2.3 集成测试 301
10.2.4 确认测试 302
10.2.5 系统测试 303
10.2.6 回归测试 304
10.3 软件测试方法 305
10.3.1 软件测试方法概述 305
10.3.2 黑盒测试法 306
10.3.3 白盒测试法 310
10.4 软件检验技术的最新发展 315
10.4.1 面向对象的测试 315
10.4.2 自动化测试 317
第11章 质量检验体系 319
11.1 质量检验与质量管理体系 319
11.1.1 质量检验与质量管理体系 319
11.1.2 质量检验在质量管理体系中的应用 321
11.2 质量检验的主要活动内容 321
11.2.1 产品的检验和试验 321
11.2.2 质量检验管理工作 321
11.3 质量检验计划 322
11.3.1 质量检验计划的编制 322
11.3.2 检验流程图的编制 323
11.3.3 检验站的设置 326
11.3.4 检验手册和检验指导书（检验规程） 328
11.3.5 质量特性分析表 332
11.3.6 不合格的严重性分级 333
11.4 进货检验和试验 336
11.4.1 进货检验和试验的目的与作用 336
11.4.2 进货检验的要求 336
11.4.3 进货检验的内容 337
11.4.4 过程检验和试验的要求 339
11.4.5 过程检验和试验的内容 339
11.5 最终检验和试验 340
11.5.1 最终检验和试验的目的与作用 340
11.5.2 最终检验和试验的要求 340
11.5.3 最终检验和试验的内容 341
11.6 成品入库、包装及出厂检验 345
11.6.1 成品入库检验 345
11.6.2 成品包装检验及出厂检验 345
11.7 检验和试验记录及检验证书的管理 346
11.7.1 检验和试验记录的作用 346
11.7.2 检验和试验记录的种类及内容 346
11.7.3 检验和试验记录的管理 346
11.7.4 检验证书的管理 347
11.8 不合格品的控制及检验和试验状态的管理 347
11.8.1 检验和试验状态 347
11.8.2 不合格品的控制 348
11.9 工序质量检验与工序质量控制 348
11.9.1 工序质量检验与工序质量控制 348
11.9.2 工序质量控制概述 349
11.9.3 工序质量控制的主要内容和方法 351
参考文献 355