第1篇 数控车床基础 2
第1章 数控车床介绍 2
1.1 数控车床的分类与组成 2
1.1.1 数控车床的类型及基本组成 2
1.1.2 数控车床的传动及速度控制 3
1.1.3 数控车床的控制面板及其功能 5
1.2 数控车床控制系统的功能 6
1.3 数控车床的主要结构特点 7
1.4 数控车床的主要技术参数 8
第2章 数控车削加工工艺 9
2.1 数控车削加工原理与编程特点 9
2.1.1 数控车削加工原理 9
2.1.2 数控车床的编程特点 9
2.2 数控车削加工的主要应用 10
2.3 数控车削加工工艺的制定 11
2.3.1 数控加工工艺的基本特点 11
2.3.2 数控加工工艺分析的主要内容 11
2.3.3 数控加工工艺分析的一般步骤与方法 12
第3章 数控车床加工编程基础 16
3.1 数控机床加工程序编制基础 16
3.1.1 数控程序编制的内容与方法 16
3.1.2 字与字的功能 18
3.1.3 程序格式 20
3.1.4 数控加工坐标系 21
3.1.5 常用数控编程指令 25
3.1.6 程序编制中的数学处理 31
3.2 fanuc 0i数控系统程序编制 33
3.2.1 f功能 33
3.2.2 s功能 33
3.2.3 t功能 34
3.2.4 m功能 34
3.2.5 加工坐标系设置 34
3.2.6 倒角、倒圆角编程 34
3.2.7 刀尖圆弧自动补偿功能 35
3.2.8 单一固定循环 37
3.2.9 复合固定循环 38
3.2.10 深孔钻循环 40
3.2.11 外径切槽循环 40
3.2.12 螺纹切削指令 40
3.3 siemens数控系统程序编制 42
3.3.1 siemens数控系统的基本g指令 42
3.3.2 siemens数控系统的基本m指令 48
3.3.3 siemens数控系统的基本t指令 49
3.3.4 siemens数控系统的基本参数指令 50
3.3.5 siemens数控系统的跳转指令集 52
3.3.6 siemens数控系统的子程序指令 53
3.3.7 siemens数控系统的循环指令集 53
第2篇fanuc数控系统车床加工实例 60
第4章 fanuc数控系统车床加工入门实例 60
4.1 细长轴 60
4.1.1 学习目标及要领 60
4.1.2 工艺分析 60
4.1.3 工、量、刀具清单 61
4.1.4 程序清单与注释 61
4.2 复合轴 63
4.2.1 学习目标及要领 63
4.2.2 工艺分析 63
4.2.3 工、量、刀具清单 64
4.2.4 程序清单与注释 64
4.3 圆锥销配合件 67
4.3.1 学习目标及要领 67
4.3.2 工艺分析 67
4.3.3 工、量、刀具清单 69
4.3.4 程序清单与注释 69
4.4 特长螺纹轴 72
4.4.1 学习目标及要领 72
4.4.2 工艺分析 72
4.4.3 工、量、刀具清单 72
4.4.4 程序清单与注释 73
4.5 螺纹多槽件 74
4.5.1 学习目标及要领 75
4.5.2 工艺分析 75
4.5.3 工、量、刀具清单 75
4.5.4 程序清单与注释 75
4.6 球头特型件 78
4.6.1 学习目标及要领 78
4.6.2 工艺分析 78
4.6.3 工、量、刀具清单 78
4.6.4 程序清单与注释 79
4.7 短轴 81
4.7.1 学习目标及要领 81
4.7.2 工、量、刀具清单 82
4.7.3 加工工艺分析 82
4.7.4 参考程序与注释 82
4.8 台阶轴 83
4.8.1 学习目标及要领 84
4.8.2 工、量、刀具清单 84
4.8.3 加工工艺分析 84
4.8.4 参考程序与注释 84
第5章 fanuc数控系统车床加工提高实例 86
5.1 多排等距沉槽 86
5.1.1 学习目标及要领 86
5.1.2 工艺分析 87
5.1.3 工、量、刀具清单 89
5.1.4 程序清单与注释 89
5.2 多排等差递增沉槽 92
5.2.1 学习目标及要领 92
5.2.2 工艺分析 93
5.2.3 工 、量、刀具清单 93
5.2.4 程序清单与注释 93
5.3 凹、凸椭圆配合件 98
5.3.1 学习目标及要领 99
5.3.2 工艺分析 99
5.3.3 工、量、刀具清单 99
5.3.4 程序清单与注释 100
5.4 螺纹轴套相配件 104
5.4.1 学习目标及要领 104
5.4.2 工艺分析 105
5.4.3 工、量、刀具清单 106
5.4.4 程序清单与注释 106
第6章 fanuc数控系统车床加工经典实例 109
6.1 外梯形螺纹加工 109
6.1.1 学习目标及要领 109
6.1.2 工艺分析 109
6.1.3 工、量、刀具清单 110
6.1.4 程序清单与注释 111
6.2 四件配合加工件 113
6.2.1 学习目标及要领 116
6.2.2 工艺分析 116
6.2.3 工、量、刀具清单 117
6.2.4 程序清单与注释 117
6.3 斜椭圆加工件 125
6.3.1 学习目标及要领 125
6.3.2 工艺分析 125
6.3.3 工、量、刀具清单 126
6.3.4 程序清单与注释 127
第3篇siemens数控系统车床加工实例 129
第7章 siemens数控系统车床加工入门实例 129
7.1 圆柱及圆锥面零件（支撑钉）车削加工 129
7.1.1 学习目标及要领 129
7.1.2 工、量、刀具清单 129
7.1.3 工艺分析与具体过程 129
7.1.4 程序代码与注释 130
7.2 圆弧面零件（模具轴）车削加工 131
7.2.1 学习目标及要领 131
7.2.2 工、量、刀具清单 132
7.2.3 工艺分析与具体过程 132
7.2.4 程序代码与注释 132
7.3 螺纹类零件（螺栓）车削加工 134
7.3.1 学习目标及要领 135
7.3.2 工、量、刀具清单 135
7.3.3 工艺分析与具体过程 135
7.3.4 程序代码与注释 136
7.4 典型轴类零件（冲头）车削加工 137
7.4.1 学习目标及要领 138
7.4.2 工、量、刀具清单 138
7.4.3 工艺分析与具体过程 138
7.4.4 程序代码与注释 138
7.5 典型盘类零件（过渡盘）车削加工 140
7.5.1 学习目标及要领 141
7.5.2 工、量、刀具清单 141
7.5.3 工艺分析与具体过程 141
7.5.4 程序代码与注释 141
7.6 典型套类零件（导向套）车削加工 142
7.6.1 学习目标及要领 142
7.6.2 工、量、刀具清单 143
7.6.3 工艺分析与具体过程 143
7.6.4 程序代码与注释 144
7.7 内螺纹加工 145
7.7.1 学习目标及要领 146
7.7.2 工、量、刀具清单 146
7.7.3 工艺分析与加工方案 146
7.7.4 程序编制与注释 146
第8章 siemens数控系统车床加工提高实例 149
8.1 手柄零件车削加工 149
8.1.1 学习目标及要领 149
8.1.2 工、量、刀具清单 149
8.1.3 工艺分析与具体过程 149
8.1.4 程序代码与注释 150
8.2 子弹头零件车削加工 153
8.2.1 学习目标及要领 153
8.2.2 工、量、刀具清单 153
8.2.3 工艺分析与具体过程 154
8.2.4 程序代码与注释 155
8.3 梯形螺纹轴车削加工 158
8.3.1 学习目标及要领 158
8.3.2 工、量、刀具清单 159
8.3.3 工艺分析与具体过程 159
8.3.4 程序代码与注释 160
8.4 内孔加工（弹簧套筒加工） 164
8.4.1 学习目标及要领 164
8.4.2 工、量、刀具清单 164
8.4.3 工艺分析与加工方案 165
8.4.4 程序编制与注释 165
第9章 siemens数控系统车床加工经典实例 169
9.1 连接轴零件车削加工 169
9.1.1 学习目标及要领 169
9.1.2 工、量、刀具清单 169
9.1.3 工艺分析与具体过程 170
9.1.4 程序代码与注释 171
9.2 连接套零件车削加工 175
9.2.1 学习目标及要领 175
9.2.2 工、量、刀具清单 176
9.2.3 工艺分析与具体过程 176
9.2.4 程序代码与注释 177
第4篇 数控车床自动加工 183
第10章 cam自动编程基础 183
10.1 自动编程特点与发展 183
10.2 自动编程的工作原理 184
10.3 自动编程的环境要求 185
10.4 自动编程的分类 186
10.5 cam编程软件简介 187
10.5.1 美国cnc software公司的mastercam软件 187
10.5.2 美国通用汽车公司eds的ug nx软件 187
10.5.3 美国ptc公司的pro/engineer软件 188
10.5.4 以色列的cimatron软件 189
10.5.5 “caxa制造工程师”软件 190
第11章 mastercam自动编程实例 191
11.1 mastercam x7简介 191
11.1.1 mastercam x7用户界面 191
11.1.2 基本概念及操作 196
11.1.3 文件管理 197
11.1.4 图素管理 202
11.1.5 系统参数设置 206
11.2 mastercam x7数控加工的一般流程 215
11.3 mastercam x7车床自动编程实例——手柄零件数控加工 215
11.3.1 实例分析 215
11.3.2 设计流程与加工方案 215
11.3.3 具体的加工操作过程 217
11.3.4 范例总结 238
参考文献 239