第1章 绪论 1
1.1制造业、机械制造业与制造技术 1
1.2我国机械制造业的现状、面临的机遇与挑战 2
1.3制造业的发展趋势 4
1.4本课程的内容和要求 6
第2章 金属切削原理与刀具 7
2.1金属切削基本知识 7
2.1.1切削运动与切削要素 7
2.1.2刀具结构与几何角度 11
2.1.3常用刀具结构与几何角度 16
2.2刀具材料 20
2.2.1刀具材料的性能要求 20
2.2.2常用刀具材料 21
2.3金属切削过程物理现象及规律 25
2.3.1金属切削过程 25
2.3.2切削力与切削功率 32
2.3.3切削热和切削温度 39
2.3.4刀具磨损及刀具寿命 42
2.3.5切削加工条件的合理选择 47
2.4磨削 55
2.4.1磨削运动与磨削用量 56
2.4.2砂轮特性及其选择 57
2.4.3磨削过程 60
2.4.4磨削力 61
2.4.5砂轮磨损和修整 61
2.4.6高效磨削方法简介 62
思考题与习题 63
第3章 机械加工方法及装备 65
3.1金属切削机床概述 65
3.1.1金属切削机床的分类与型号编制 65
3.1.2机床的组成 68
3.1.3机床的运动分析 69
3.2车床与车削 73
3.2.1卧式车床的工艺范围及其组成 73
3.2.2 CA6140型车床的传动系统 75
3.2.3 CA6140型卧式车床主要部件结构 84
3.2.4车刀 88
3.3齿轮加工机床和齿轮加工刀具 89
3.3.1圆柱齿轮的结构特点与技术要求 89
3.3.2齿轮加工方法概述 91
3.3.3滚齿加工 93
3.3.4插齿加工 99
3.3.5剃齿加工 102
3.3.6珩齿和磨齿加工 104
3.3.7圆柱齿轮齿部加工工艺方案选择 105
3.4其他类型机床与加工方法 106
3.4.1钻床与钻削 106
3.4.2铣床与铣削 109
3.4.3拉床与拉削 114
3.4.4磨床 116
3.4.5镗床与镗削 119
3.4.6其他机床简介 120
思考题与习题 122
第4章 机床夹具设计原理 125
4.1概述 125
4.1.1机床夹具的定义及组成 125
4.1.2机床夹具的作用 126
4.1.3机床夹具的分类 127
4.2工件在夹具中的定位 127
4.2.1工件的安装 127
4.2.2定位原理 129
4.2.3定位方法与定位元件 134
4.2.4定位误差的分析与计算 140
4.3工件在夹具中的夹紧 146
4.3.1夹紧装置的组成和要求 146
4.3.2夹紧力的确定 147
4.3.3典型夹紧机构 149
4.3.4夹紧的动力装置 153
4.4典型机床夹具 155
4.4.1钻床夹具 155
4.4.2铣床夹具 159
4.4.3车床夹具 161
4.5现代机床夹具 161
4.5.1自动线夹具 162
4.5.2组合夹具 164
4.5.3可调夹具 168
4.5.4拼拆式夹具 172
4.5.5数控机床夹具 173
4.6机床夹具设计方法 175
4.6.1机床夹具设计要求 175
4.6.2机床夹具设计的内容及步骤 175
思考题与习题 177
第5章 机械加工质量及控制 181
5.1机械加工精度概述 181
5.1.1加工精度与加工误差 181
5.1.2加工经济精度 181
5.1.3获得加工精度的方法 182
5.1.4原始误差 183
5.1.5研究机械加工精度的方法 184
5.2工艺系统的几何误差 184
5.2.1原理误差 184
5.2.2机床的几何误差 185
5.2.3工艺系统其他几何误差 189
5.3工艺系统受力变形引起的误差 191
5.3.1工艺系统受力变形现象 191
5.3.2机床部件的刚度及其特点 192
5.3.3工艺系统的刚度 193
5.3.4工艺系统受力变形对加工精度的影响 194
5.3.5减小工艺系统受力变形的措施 198
5.4工艺系统热变形引起的加工误差 199
5.4.1概述 199
5.4.2机床热变形对加工精度的影响 200
5.4.3工件热变形对加工精度的影响 201
5.4.4刀具热变形对加工精度的影响 202
5.4.5减少工艺系统热变形的主要途径 202
5.5工件残余应力引起的加工误差 205
5.5.1产生残余应力的原因及所引起的加工误差 205
5.5.2减少或消除残余应力的措施 206
5.6数控机床加工误差概述 207
5.6.1数控机床重复定位精度的影响 207
5.6.2检测装置的影响 208
5.6.3数控机床刀具系统误差 208
5.7提高加工精度的工艺措施 208
5.8加工误差的综合分析 211
5.8.1加工误差的性质 211
5.8.2加工误差的统计分析法 212
5.9机械加工表面质量 220
5.9.1表面质量的内容 220
5.9.2表面质量对零件使用性能的影响 221
5.9.3影响加工表面粗糙度的主要因素及其控制 222
5.9.4影响表面层物理力学性能的主要因素及其控制 224
5.9.5机械加工中的振动 230
思考题与习题 237
第6章 工艺规程设计 242
6.1概述 242
6.1.1生产过程与工艺过程 242
6.1.2机械加工工艺过程的组成 242
6.1.3生产纲领与生产类型 244
6.1.4机械加工工艺规程 246
6.2机械加工工艺规程设计 248
6.2.1零件的结构工艺性分析 248
6.2.2毛坯的选择 250
6.2.3定位基准的选择 253
6.2.4机械加工工艺路线的拟定 257
6.2.5加工余量及工序尺寸的确定 262
6.2.6工艺过程的生产率 265
6.2.7工艺方案的技术经济分析 268
6.2.8编制工艺规程文件 270
6.3工艺尺寸链 273
6.3.1尺寸链的基本概念 273
6.3.2尺寸链计算的基本公式 274
6.3.3工艺过程尺寸链的分析与解算 277
6.4数控加工的工艺设计 283
6.4.1数控加工工艺内容的选择 284
6.4.2数控加工工艺性分析 284
6.4.3数控加工工艺路线的设计 286
6.4.4数控加工工序的设计 287
6.4.5数控加工专用技术文件的编写 290
6.5制订机械加工工艺规程的实例 291
6.5.1主轴类零件机械加工工艺规程的制订 291
6.5.2箱体类零件机械加工工艺规程的制订 299
6.6计算机辅助工艺规程设计原理 306
6.6.1成组技术 306
6.6.2计算机辅助工艺规程设计 308
6.7机器装配工艺规程设计 312
6.7.1装配精度与装配尺寸链 312
6.7.2保证装配精度的方法 314
6.7.3装配工艺规程设计 321
思考题与习题 326
第7章 现代制造技术 331
7.1精密加工与超精密加工技术 331
7.1.1精密与超精密加工的范畴 332
7.1.2常用精密与超精密加工方法 334
7.1.3精密与超精密加工的特点及其影响因素 349
7.2特种加工技术 350
7.2.1概述 350
7.2.2电火花及线切割加工 352
7.2.3电解加工 358
7.2.4激光加工 362
7.2.5超声加工 366
7.3快速成形制造技术 369
7.3.1 RP＆M的原理及主要方法 370
7.3.2 RP＆M技术的应用 371
7.4微机械制造技术 371
7.4.1对微机械的认识 372
7.4.2微机械的制造工艺 373
7.5数字化、智能化制造技术 375
7.5.1数字化制造技术 375
7.5.2智能制造技术 375
7.5.3数字化智能化管理 376
7.5.4数字化工厂技术 377
思考题与习题 378
参考文献 380