第1篇 热加工工艺基础及综合资料 1
第1章 铸造工艺基础及综合资料 1
1 金相组织 1
1.1 铁碳合金相图 1
1.2 铸铁金相组织及控制范围 3
1.3 铸钢组织 9
2 铸铁 10
2.1 铸铁的分类 10
2.2 铸铁牌号表示方法 10
2.3 铸铁化学成分和力学性能 11
3 铸钢 25
3.1 铸钢的分类和应用 25
3.2 铸钢牌号表示方法 25
3.3 铸钢化学成分和力学性能 26
4 铸造非铁合金 32
4.1 铸造非铁合金的分类 32
4.2 铸造非铁纯金属及其合金牌号表示方法 32
4.3 铸造非铁合金的化学成分和力学性能 33
5 铸造工艺 45
5.1 铸造工艺设计 45
5.2 铸件结构的工艺性 50
5.3 铸造工艺方案的确定 58
5.4 铸造工艺参数 62
6 铸造常用原辅材料 70
6.1 金属炉料 70
6.2 燃料、熔剂和修炉用的耐火材料 91
6.3 造型材料 100
参考文献 104
第2章 热塑性成形工艺基础 105
1 金属结构 105
1.1 晶格构造 105
1.2 金属的晶体结构 106
2 塑性加工过程中的力 106
2.1 外力 106
2.2 内力和应力 107
3 金属变形及金属塑性 107
3.1 金属变形及其形式 107
3.2 变形程度 107
3.3 塑性与变形抗力 108
4 塑性变形的物理基础 108
4.1 单晶体的变形过程及其实质 108
4.2 多晶体变形的方式和特点 110
4.3 多晶体的加工硬化 111
5 硬化金属的软化过程 112
5.1 回复阶段 113
5.2 再结晶阶段 113
5.3 晶粒长大阶段 114
6 影响金属塑性的因素 114
6.1 金属组织及化学成分对塑性的影响 114
6.2 变形温度和应变速率对塑性的影响 116
6.3 应力状态对塑性的影响 118
7 塑性加工中的摩擦及其对金属塑性变形过程的影响 120
7.1 塑性加工中摩擦的特点 120
7.2 摩擦对塑性变形过程的影响 120
8 金属塑性变形的基本定律 121
8.1 切应力定律 121
8.2 金属塑性变形时存在弹性变形的定律 121
8.3 体积不变条件 122
8.4 最小阻力定律 122
9 热变形对金属组织和性能的影响 123
9.1 热变形对金属组织的影响 123
9.2 热变形对金属性能的影响 124
10 锻造用钢 125
10.1 钢的冶炼方法简介 125
10.2 钢锭的型式、组织与缺陷 125
10.3 钢坯及其缺陷 127
11 金属加热 128
11.1 金属锻前加热的目的 128
11.2 钢在加热时易出现的缺陷及防止方法 128
11.3 金属加热方法及其设备特点 128
11.4 敞焰少氧化加热原理简介 129
12 锻件冷却及热处理 130
12.1 冷却对锻件质量的影响 130
12.2 锻件的冷却 130
12.3 锻件热处理的目的和种类 130
13 几种特种热成形工艺基础简介 133
13.1 金属等温成形工艺 133
13.2 金属超塑性成形工艺 136
13.3 金属液态模锻工艺 141
13.4 金属粉末锻造工艺 147
参考文献 150
第3章 焊接与切割工艺基础 151
1 焊割方法分类 151
2 焊割方法概述 151
2.1 焊条电弧焊（原称手工电弧焊） 151
2.2 埋弧焊 151
2.3 钨极氩弧焊 152
2.4 熔化极气体保护焊 152
2.5 等离子弧焊接与切割 152
2.6 气焊与气割 152
2.7 电渣焊 152
2.8 电阻焊 153
2.9 电子束焊 153
2.10 激光焊接与切割 153
2.11 摩擦焊 153
2.12 钎焊 154
2.13 堆焊 154
2.14 高频焊 154
2.15 气压焊 154
2.16 热剂焊（常称铝热焊） 154
2.17 爆炸焊 154
2.18 冷压焊 154
2.19 超声波焊 155
2.20 扩散焊 155
2.21 螺柱焊 155
2.22 水下焊 155
2.23 热喷涂 155
3 焊接电弧 155
3.1 带电粒子的产生 156
3.2 电弧电压和弧长 156
3.3 电弧静特性曲线 156
3.4 电弧温度 157
3.5 交流电弧 157
3.6 拘束电弧 157
3.7 电弧的磁偏吹 157
4 熔焊冶金过程特点 157
4.1 焊条（丝）熔化与过渡 158
4.2 气体对金属的作用 158
4.3 熔渣与金属的作用 162
4.4 焊接熔池的一次结晶 164
4.5 偏析、夹杂和气孔 165
4.6 熔合区的不均匀性 166
4.7 焊缝金属的二次结晶 166
4.8 热影响区的组织与性能 166
4.9 裂纹 167
5 焊接材料 169
5.1 焊条 169
5.2 焊丝 173
5.3 焊剂 176
5.4 钎料 180
5.5 钎剂 182
5.6 保护气体 184
5.7 氧气与燃气 186
6 弧焊电源选用技术基础 187
6.1 弧焊电源外特性 187
6.2 弧焊电源与电弧的稳定工作点 189
6.3 弧焊电源的调节特性 189
6.4 弧焊电源的动特性 190
6.5 弧焊电源的空载电压 191
6.6 负载持续率（FC） 191
7 金属材料的焊接性与常用金属材料焊接要点 192
7.1 焊接性的概念 192
7.2 常用金属材料焊接要点 192
8 预热、后热及焊后热处理 200
8.1 预热 200
8.2 后热 201
8.3 焊后热处理 201
8.4 实施方法 202
9 焊接结构工艺性 202
9.1 合理选择焊接结构材料 202
9.2 合理布置焊接结构上的焊缝 203
9.3 合理选用焊接接头 205
10 质量检验方法 205
10.1 非破坏性检验 205
10.2 破坏性试验 208
11 安全技术基础 212
11.1 燃烧与火灾 212
11.2 爆炸 213
11.3 触电 213
11.4 电焊烟尘及有毒气体 214
11.5 弧光辐射 215
11.6 放射线伤害 215
11.7 高频电磁场 215
11.8 噪声 215
参考文献 215
第4章 热处理工艺基础 217
1 金属热处理工艺分类和代号 217
1.1 基础分类 217
1.2 附加分类 217
1.3 热处理工艺代号 217
1.4 常用热处理工艺代号举例 218
2 热处理可控气氛的分类和代号 219
2.1 各国可控气氛的分类和代号 219
2.2 我国的可控气氛分类和代号 220
2.3 可控气氛分类代号与典型气氛组分、用途 221
3 热处理炉有效加热区的测定 222
3.1 有效加热区测定的必要性 222
3.2 有效加热区的测定方法 222
3.3 有效加热区测定结果的评定 223
4 钢的热处理基础 223
4.1 钢号命名法 223
4.2 钢在各种状态下的组织 224
4.3 钢的过冷奥氏体转变 227
4.4 钢的热处理基本工艺 229
4.5 离子热处理 240
4.6 高密度能加热表面热处理 242
4.7 钢的热处理基础数据 243
5 铸铁的热处理基础 281
5.1 铸铁的分类及代号 281
5.2 铸铁固态相变特征和常温下的组织 282
5.3 铸铁热处理基本工艺 284
6 非铁合金的热处理 285
6.1 非铁合金说明及代号 285
6.2 铝合金的热处理 287
6.3 铜及铜合金的热处理 289
6.4 镍及镍合金的热处理 291
6.5 钛及钛合金的热处理 291
6.6 镁及镁合金的热处理 292
7 金属热处理的加热 294
7.1 加热介质的分类 294
7.2 金属在各种介质中加热时的行为 295
7.3 不同介质中的加热计算公式 299
7.4 加热的节能措施 303
7.5 可控气氛 304
7.6 加热熔盐和流态床 322
7.7 金属在真空中的加热 331
8 金属热处理的冷却 333
8.1 金属热处理的冷却过程 333
8.2 钢的热处理冷却 334
8.3 钢的淬透性 337
8.4 钢的淬透性曲线 346
8.5 淬火冷却介质 370
8.6 钢件淬火时的畸变与开裂 396
9 热处理生产中的安全卫生要求 400
9.1 热处理生产安全卫生的重要性 400
9.2 热处理生产中的危险因素与有害因素 401
9.3 热处理厂房和作业环境 407
9.4 生产物料和剩余物料 411
9.5 生产装置安全事项 411
9.6 热处理工艺作业安全卫生 423
9.7 热处理安全、卫生防护技术措施 425
9.8 安全卫生的管理 426
10 热处理标准一览表 427
参考文献 428
第2篇 铸造工艺规范 429
第1章 铸造用模样制造工艺规范 429
1 木模样制造工艺规范 429
1.1 制造木模样用材 429
1.2 木模样（含芯盒）等级及技术条件 429
1.3 木模样制造工艺 431
1.4 涂漆 435
1.5 木模样的质量检验和保管 435
2 金属模样制造工艺规范 435
2.1 金属模样材料、结构及技术要求 435
2.2 金属模样制造工艺 440
3 塑料模样制造工艺规范 442
3.1 环氧塑料模样制造工艺规范 442
3.2 聚苯乙烯泡沫塑料模样制造 452
4 快速成型制造模样 454
参考文献 455
第2章 型砂、芯砂及涂料配制工艺规范 456
1 以粘土为粘结剂的型砂和芯砂配制工艺规范 456
1.1 粘土砂原材料的准备及选用 456
1.2 型砂、芯砂配比及性能 456
1.3 粘土砂配制工艺 460
2 以油类为粘结剂的芯砂配制工艺规范 460
2.1 以植物油为粘结剂的芯砂配制工艺规范 460
2.2 以合脂为粘结剂的芯砂配制工艺规范 461
3 以树脂为粘结剂的型砂、芯砂配制工艺规范 462
3.1 呋喃树脂自硬砂配制工艺规范 462
3.2 热芯盒树脂砂配制工艺规范 464
3.3 壳型（芯）砂配制工艺规范 466
3.4 冷芯盒树脂砂配制工艺规范 467
4 以水泥为粘结剂的型砂、芯砂配制工艺规范 469
4.1 特快硬矾土水泥自硬砂配制工艺规范 469
4.2 双快水泥自硬砂配制工艺规范 470
5 以水玻璃为粘结剂的型砂、芯砂配制工艺规范 471
5.1 水玻璃CO2硬化砂 471
5.2 加热硬化水玻璃砂 472
5.3 水玻璃有机酯自硬砂 472
6 以石灰石为原砂、水玻璃为粘结剂的型砂、芯砂配制工艺规范 473
6.1 石灰石水玻璃砂原材料的选用与准备 473
6.2 石灰石水玻璃砂的配制 473
7 型砂、芯砂混制生产安全通则 474
8 涂料配制与使用工艺规范 474
8.1 涂料配制工艺规范 474
8.2 涂料的使用方法 476
参考文献 477
第3章 造型、造芯、烘干工艺规范 478
1 生产技术准备工艺规范 478
1.1 芯骨制造工艺规范 478
1.2 芯撑 479
1.3 冷铁 479
1.4 工艺装备 479
2 手工造型工艺规范 480
2.1 粘土砂湿型、干型造型工艺规范 480
2.2 粘土砂地坑造型工艺规范 483
3 自硬砂造型（芯）工艺规范 485
3.1 呋喃树脂自硬砂造型（芯）工艺规范 485
3.2 双快水泥自硬砂造型（芯）工艺规范 486
4 水玻璃砂造型（芯）工艺规范 486
4.1 水玻璃CO2硬化砂造型（芯）工艺规范 486
4.2 水玻璃有机酯自硬砂造型（芯）工艺规范 488
4.3 石灰石水玻璃砂造型（芯）工艺规范 488
5 机器造型工艺规范 489
5.1 机器造型通用工艺规范 489
5.2 震实机械造型工艺规范 490
5.3 震压机械脱箱造型工艺规范 490
5.4 射压、高压、微震造型线工艺规范 490
5.5 抛砂机造型工艺规范 491
6 砂芯制造工艺规范 491
6.1 砂芯制造通用技术要求 491
6.2 粘土砂手工造芯工艺规范 491
6.3 机器造芯工艺规范 492
6.4 热芯盒制芯工艺规范 493
6.5 冷芯盒制芯工艺规范 493
6.6 壳型工艺制芯（型）工艺规范 494
6.7 自硬砂制芯工艺规范 495
6.8 砂芯快速成型 495
7 砂型、砂芯烘干工艺规范 496
7.1 砂型、砂芯烘干质量要求 496
7.2 室式电阻烘干炉砂芯烘干典型工艺规范 496
7.3 立式烘干炉砂芯烘干典型工艺规范 497
7.4 室式烘干炉砂型及砂芯烘干工艺规范 498
参考文献 500
第4章 铸铁熔炼、浇注工艺规范 501
1 冲天炉熔炼工艺规范 501
1.1 材料准备及管理 501
1.2 炉、包修搪工艺 504
1.3 冲天炉熔炼工艺 506
2 感应电炉熔炼工艺规范 509
2.1 无心感应电炉熔炼工艺规范 509
2.2 有心感应电炉熔炼工艺规范 515
3 典型铸铁熔炼工艺规范 519
3.1 孕育铸铁熔炼工艺规范 519
3.2 球墨铸铁熔炼工艺规范 528
3.3 蠕墨铸铁熔炼工艺规范 538
3.4 可锻铸铁熔炼工艺规范 545
4 常用合金铸铁熔炼工艺规范 553
4.1 耐磨铸铁熔炼工艺规范 555
4.2 抗磨铸铁熔炼工艺规范 557
4.3 耐热铸铁熔炼工艺规范 564
4.4 耐蚀铸铁熔炼工艺规范 566
5 浇注工艺规范 569
5.1 浇注前的准备 569
5.2 浇注 570
5.3 安全生产 570
5.4 浇注记录 570
参考文献 570
第5章 铸钢熔炼、浇注工艺规范 571
1 电弧炉熔炼工艺规范 571
1.1 碱性电弧炉熔炼工艺规范 571
1.2 酸性电弧炉熔炼工艺规范 575
2 感应电炉熔炼工艺规范 576
2.1 碱性感应电炉熔炼工艺规范 576
2.2 酸性感应电炉熔炼工艺规范 577
3 平炉熔炼工艺规范 578
3.1 碱性平炉熔炼工艺规范 578
3.2 酸性平炉熔炼工艺规范 580
4 钢包精炼炉熔炼工艺（ASEA-SKF精炼炉） 582
5 典型钢种熔炼工艺规范（碱性电弧炉熔炼） 583
5.1 碳钢熔炼工艺规范 583
5.2 低合金钢熔炼工艺规范 584
5.3 铬镍不锈钢熔炼工艺规范 585
5.4 高锰钢熔炼工艺规范 585
6 铸钢浇注工艺规范 586
6.1 浇注前的准备 586
6.2 浇注 586
6.3 安全生产 587
6.4 浇注记录 587
参考文献 588
第6章 铸造非铁合金熔炼工艺规范 589
1 铸造铝合金熔炼工艺规范 589
2 铸造铜合金熔炼工艺规范 601
3 压铸用铝合金熔炼工艺规范 611
3.1 总则 611
3.2 准备 611
3.3 合金的熔炼 612
3.4 质量检查及操作记录 613
3.5 安全技术 613
4 铸造镁合金熔炼工艺规范 613
5 铸造锌合金熔炼工艺规范 620
6 铸造纯钛和钛合金熔炼工艺规范 622
7 铸造轴承合金熔炼工艺规范 626
参考文献 629
第7章 特种铸造工艺规范 630
1 熔模铸造工艺规范 630
1.1 总则 630
1.2 熔模制造 630
1.3 型壳制造 634
1.4 合金熔炼和浇注 641
1.5 铸件清理和入库 641
1.6 安全生产 642
2 金属型铸造工艺规范 642
3 压力铸造工艺规范 646
4 低压铸造工艺规范 648
5 离心铸造工艺规范 651
5.1 套、筒类铸件离心铸造工艺规范 651
5.2 双金属轴瓦离心铸造工艺规范 653
6 其他特种铸造工艺规范 653
6.1 真空吸铸工艺规范 653
6.2 挤压铸造工艺规范 654
6.3 陶瓷型铸造工艺规范 654
6.4 实型负压铸造工艺规范 656
参考文献 658
第8章 铸件清理、检验、修补及涂底漆工艺规范 659
1 铸铁件清理、检验及修补工艺规范 659
1.1 铸铁件清理工艺规范 659
1.2 铸铁件检验 663
1.3 铸铁件缺陷修补工艺规范 665
2 铸钢件清理、气割及焊补工艺规范 669
2.1 铸钢件清理工艺规范 669
2.2 铸钢件气割工艺规范 670
2.3 铸钢件焊补工艺规范 675
3 铸铁、铸钢件防锈涂漆工艺规范 675
3.1 技术要求 675
3.2 工艺规范 675
3.3 检查注意事项 676
3.4 安全生产 676
4 铸件存放 676
参考文献 676
第9章 铸件热处理工艺规范 677
1 铸铁件热处理工艺规范 677
1.1 灰铸铁件热处理工艺规范 677
1.2 球墨铸铁件热处理工艺规范 679
1.3 可锻铸铁件热处理工艺规范 682
2 铸钢件的热处理工艺规范 686
2.1 碳钢铸件的热处理工艺规范 686
2.2 低合金钢铸件热处理工艺规范 689
2.3 高锰钢铸件热处理工艺规范 690
2.4 不锈钢铸件热处理工艺规范 691
3 非铁合金铸件热处理工艺规范 693
参考文献 693
第3篇 锻压工艺规范 694
第1章 锻压原材料的标识、检验和下料 694
1 锻压原材料的标识规定 694
1.1 常用钢铁材料的涂色标识 694
1.2 常用非铁金属材料的涂色标识 695
2 锻压原材料的检验要点与规范 696
2.1 钢铁合金铸锭的检验要点 696
2.2 非铁合金铸锭的检验要点 696
2.3 锻坯质量的检验要点 696
2.4 轧材质量的检验要点 697
2.5 挤压棒、型材质量的检验要点 698
3 部分钢材的火花鉴别法 698
3.1 火花的构成及其表征 699
3.2 钢中合金元素对火花的影响 700
3.3 部分钢材的火花特征 701
4 锻压原材料下料规范 705
4.1 锻造工艺对下料质量的要求 705
4.2 锻件毛坯下料的通用技术条件 705
4.3 棒料剪切下料安全操作规范 706
4.4 金属材料进行氧气切割下料的条件 706
第2章 原材料锻前加热规范 708
1 钢锭的加热规范 708
1.1 钢锭加热规范的类型 708
1.2 热钢锭加热操作要点 708
1.3 冷钢锭加热规范示例和规范 708
2 钢坯的加热规范 710
2.1 钢坯加热操作要点 710
2.2 一些钢种钢坯的加热规范 710
3 高温合金及非铁合金的加热规范 711
3.1 高温合金加热规范 711
3.2 铝合金加热规范 712
3.3 镁合金加热规范 712
3.4 钛合金加热规范 713
3.5 铜合金加热规范 714
4 锻造加热炉安全操作规程 714
4.1 煤气加热炉安全操作规程 714
4.2 重油加热炉安全操作规程 715
4.3 电炉加热安全操作规程 715
第3章 热塑性成形工艺规范 716
1 自由锻造工序的操作要点和规则 716
1.1 拔长工序的操作要点和规则 716
1.2 芯棒拔长的操作要点和规则 719
1.3 镦粗工序的操作要点和规则 720
1.4 冲孔工序的操作要点和规则 721
1.5 扩孔工序的操作要点和规则 721
1.6 滚圆工序的操作要点和规则 722
1.7 弯曲工序的操作要点和规则 723
1.8 扭转工序的操作要点和规则 723
1.9 切割工序的操作要点和规则 724
1.10 错移工序的操作要点和规则 725
1.11 锻接工序的操作要点和规则 725
2 锻造操作中的规范手示信号 725
2.1 水压机锻造操作中的手示信号 725
2.2 自由锻锤操作中的手示信号 726
3 常用金属材料的热锻操作要点和规则 726
3.1 常用低、中碳钢和低合金钢的热锻特点 726
3.2 常用高合金钢的热锻特点 727
3.3 常用特殊钢的热锻特点 727
3.4 非铁合金的热锻特点 731
4 模锻件加工余量及公差和模锻件图的建立 732
4.1 钢质模锻件公差及加工余量标准 732
4.2 锻件图设计与画法守则 741
5 模锻工序的操作要点与规则 745
5.1 制坯工序 747
5.2 模锻工序 748
6 其他模锻工序的操作要点与规则 749
6.1 高速锤模锻工艺过程规范 749
6.2 等温锻造工艺过程规范 751
6.3 钢质液态模锻工艺操作规范 754
6.4 辊锻工艺过程规范 756
第4章 锻件锻后冷却、热处理及检验规范 759
1 锻后冷却规范 759
1.1 锭制锻件锻后冷却规范 759
1.2 轧材或锻坯制锻件锻后冷却规范 761
2 锻后热处理规范 763
2.1 锭制大锻件的锻后热处理规范 763
2.2 中、小型锻件锻后热处理规范 770
2.3 锻件锻后冷却及热处理工艺规范 794
3 锻件质量检验规范 795
3.1 常见锻件的质量检验项目 795
3.2 各类锻件检验要求细则 796
3.3 锻件外观质量检验守则 798
3.4 锤锻锻件质量等级判定的一般规范 800
第5章 锻模制造、检验与设备使用规范 803
1 锻模制造与检验规范 803
1.1 锻模加工工艺规范 803
1.2 锻模热处理工艺规范 806
1.3 锻模检验规范 809
2 锻造设备的操作和使用规范 810
2.1 空气锤的操作和使用要点 810
2.2 蒸—空两用自由锻锤的操作使用要点 811
2.3 自由锻造水压机的操作使用要点 813
2.4 辊锻机的操作使用要点 813
2.5 其他一些锻压设备的操作要点 815
第6章 锻造车间管理、安全、环保规范 817
1 锻造车间管理规范 817
1.1 生产技术管理规范 817
1.2 生产管理规范 817
1.3 锻件生产环节中的质量控制规范 817
1.4 锻件回用规范 819
2 锻造车间安全生产规范 819
2.1 锻造车间安全生产的一般规范 819
2.2 锻造车间设备及工具安全使用的一般规范 820
2.3 操作工人安全生产规范 820
2.4 辅助操作工人安全生产规范 822
3 锻造车间作业环境与环保规范 825
3.1 锻造车间作业环境规范 825
3.2 锻造车间环保基本规范 825
3.3 锻造车间噪声及振动控制规范 826
3.4 锻造车间废水控制规范 827
3.5 锻造车间废气控制规范 828
3.6 锻造车间废渣及其他污染控制规范 829
参考文献 829
第4篇 焊接工艺规范 830
第1章 焊条电弧焊 830
1 焊条电弧焊设备 830
1.1 弧焊电源 830
1.2 焊条电弧焊辅助设备 833
2 焊条 833
2.1 焊条分类、表示方法及型号、牌号对照 833
2.2 焊条选用要点 834
2.3 焊条的管理与使用 834
3 焊条电弧焊工艺 834
3.1 焊接接头形式及坡口制备 834
3.2 焊前准备 836
3.3 焊接参数 837
3.4 薄板（厚度≤2mm）焊接工艺 839
3.5 板状焊件单面焊双面成形技术 839
3.6 水平固定管的焊接工艺 841
3.7 垂直固定管的焊接工艺 842
3.8 管道的向下立焊法 842
3.9 重力焊及高效铁粉焊条焊接工艺 844
4 常用材料的焊接工艺 845
4.1 低、中碳钢的焊接工艺 845
4.2 低合金高强钢焊接工艺 845
4.3 低、中合金耐热钢焊接 849
4.4 低温钢焊接 850
4.5 不锈钢焊接 851
4.6 铸铁焊补 852
5 焊条电弧焊常见缺陷及防止措施 854
6 焊条电弧焊安全技术 855
6.1 电焊机使用安全技术 855
6.2 焊接电缆使用安全技术 855
6.3 焊钳使用安全技术 856
6.4 焊接操作中的安全技术 856
参考文献 856
第2章 埋弧焊 857
1 埋弧焊设备 857
1.1 弧焊电源 857
1.2 埋弧焊机 858
1.3 辅助装置及易损件 858
2 焊接材料 859
2.1 焊丝的选用 859
2.2 焊剂类型与焊丝配用 859
2.3 焊接材料的管理与使用 860
3 埋弧焊工艺 860
3.1 焊接接头坡口形式 860
3.2 焊前准备 863
3.3 焊接参数对焊缝形状的影响 863
3.4 各种埋弧焊工艺 864
3.5 埋弧焊常见缺陷及防止措施 873
3.6 安全技术 874
参考文献 874
第3章 气体保护电弧焊 875
1 钨极氩弧焊 875
1.1 钨极氩弧焊特点 875
1.2 钨极氩弧焊设备 875
1.3 焊接材料的选择 879
1.4 钨极氩弧焊工艺 880
1.5 手工钨极氩弧焊操作技术 884
1.6 特种钨极氩弧焊 886
1.7 安全技术 887
1.8 生产实例 887
2 熔化极氩弧焊 888
2.1 MIG焊和MAG焊的特点 888
2.2 熔化极氩弧焊设备 889
2.3 熔化极氩弧焊工艺 892
2.4 熔化极脉冲氩弧焊 896
2.5 窄间隙MAG焊 899
3 CO2气体保护电弧焊 900
3.1 CO2焊的冶金特点 900
3.2 CO2焊电弧及熔滴过渡的特点 901
3.3 CO2气体保护焊用焊接材料 901
3.4 CO2气体保护焊设备的特点 902
3.5 CO2气体保护焊焊接工艺 903
4 气电立焊 908
4.1 气电立焊特点 908
4.2 气电立焊设备 909
4.3 气电立焊工艺 909
参考文献 910
第4章 等离子弧焊接与切割 911
1 等离子弧焊的工艺特点 911
1.1 设备与工装种类及选用 912
1.2 接头设计及坡口制备 914
1.3 操作过程及焊接参数 915
1.4 典型材料及其焊接 918
1.5 焊接缺陷及质量检验 918
1.6 安全技术 919
2 等离子弧切割工艺特点 919
2.1 设备与工装种类及选用 920
2.2 操作过程及切割参数 922
2.3 常用金属材料切割 923
2.4 其他类型的等离子弧切割方法 925
2.5 缺陷和质量检验 926
2.6 安全技术 926
参考文献 927
第5章 电渣焊 928
1 电渣焊焊接参数的选择、设备简介和焊接经验数据汇总 928
1.1 焊接参数拟定原则和选择依据 928
1.2 焊接参数的拟定 930
1.3 设备简介 937
1.4 不同构件电渣焊经验数据汇总 938
2 电渣焊工艺 945
2.1 准备工作 945
2.2 操作及焊接参数的控制 955
2.3 焊后处理工作 957
3 电渣焊工艺中值得注意的几个操作技术难题 957
3.1 环缝电渣焊 957
3.2 大截面熔嘴电渣焊的引弧造渣 961
3.3 弯曲变截面焊件的熔嘴电渣焊 962
4 电渣焊接头质量检查、常见的缺陷及其产生原因和防止措施 965
4.1 接头质量检验 965
4.2 接头中常见的缺陷及其产生原因和防止措施 965
5 安全技术 967
参考文献 967
第6章 气焊、气割与气刨 968
1 气焊与气割 968
1.1 燃气的选用 968
1.2 燃气设备及装置 968
1.3 气焊、气割用工具 971
2 气焊技术与工艺 974
2.1 气焊火焰与材料的选择 974
2.2 气焊工艺 976
2.3 常用金属材料的气焊 978
3 氧气切割 982
3.1 气割的基本原理 982
3.2 氧气切割工艺 984
3.3 其他燃气及热切割方法 986
4 碳弧气刨 989
4.1 碳弧气刨原理及应用 989
4.2 碳弧气刨设备与材料 989
4.3 碳弧气刨工艺 991
5 气焊、气割安全技术 992
5.1 设备及工具的安全使用 992
5.2 气焊、气割操作安全与保护 992
参考文献 993
第7章 电子束焊 994
1 工艺特点 994
2 设备与工装种类及选用 994
3 接头设计及坡口制备 996
4 操作过程及焊接参数 997
5 常用金属材料焊接 998
6 缺陷及质量检验 1000
7 安全技术 1000
参考文献 1000
第8章 激光焊接与切割 1001
1 激光焊工艺 1001
1.1 工艺特点 1001
1.2 设备与工装种类 1002
1.3 接头设计及坡口制备 1003
1.4 操作过程及焊接参数 1003
1.5 常用材料焊接 1006
1.6 缺陷及质量检验 1007
1.7 安全技术 1007
2 激光切割工艺 1008
2.1 工艺特点 1008
2.2 设备、工装种类及选用 1008
2.3 操作过程及焊接参数 1009
2.4 常用材料的切割 1010
2.5 缺陷及质量检验 1012
2.6 安全技术 1013
参考文献 1013
第9章 电阻焊 1014
1 分类 1014
2 电阻点焊 1014
2.1 电阻点焊过程 1014
2.2 点焊方法 1016
2.3 接头形式和结构设计 1017
2.4 设备及型号编制 1018
2.5 电极 1020
2.6 焊前准备工作 1023
2.7 焊接参数选择 1025
2.8 常用金属材料的点焊 1025
2.9 缺陷及质量检验 1032
2.10 质量监控技术的应用简介 1034
3 缝焊 1036
3.1 热过程特点 1036
3.2 缝焊方法 1036
3.3 接头形式及设计 1038
3.4 设备及型号编制 1038
3.5 工艺及参数 1042
3.6 常用金属材料缝焊 1042
3.7 缺陷及质量检验 1046
4 凸焊 1046
4.1 应用及特点 1046
4.2 凸焊过程 1046
4.3 工艺方法 1047
4.4 凸焊接头设计 1048
4.5 凸焊设备 1049
4.6 凸焊电极及工装 1051
4.7 焊接参数 1051
4.8 常用金属材料凸焊 1052
4.9 缺陷及质量检验 1054
5 对焊 1055
5.1 电阻对焊 1055
5.2 闪光对焊 1058
5.3 对焊机 1062
5.4 常用金属材料对焊 1065
5.5 典型工件对焊 1067
5.6 缺陷、质量检验及监控 1071
6 安全技术 1073
参考文献 1073
第10章 摩擦焊 1074
1 分类及特点 1074
2 设备及工装 1074
3 焊接参数 1076
3.1 连续驱动摩擦焊焊接参数 1076
3.2 惯性摩擦焊的焊接参数 1076
4 焊接参数的选择 1077
5 接头形式和设计 1078
6 摩擦焊实例 1079
7 接头质量及控制 1080
8 注意事项 1081
参考文献 1081
第11章 堆焊 1082
1 焊条电弧堆焊 1082
1.1 特点 1082
1.2 堆焊用焊条 1082
1.3 堆焊工艺 1085
1.4 各类焊条堆焊工艺特点 1085
1.5 各类焊条堆焊时的电流值 1087
2 氧乙炔焰堆焊 1087
2.1 特点 1087
2.2 钴基合金氧乙炔焰堆焊 1087
2.3 镍基合金氧乙炔焰堆焊 1088
2.4 碳化钨合金氧乙炔焰堆焊 1088
2.5 黄铜氧、乙炔焰堆焊 1089
3 自动埋弧堆焊 1089
3.1 特点 1089
3.2 自动埋弧堆焊的几种方法 1089
3.3 自动埋弧堆焊焊丝、焊带与焊剂的配合方式 1089
3.4 汽车、拖拉机零件埋弧堆焊 1089
3.5 轧辊埋弧堆焊 1090
3.6 不锈钢带极埋弧堆焊 1091
4 带极电渣堆焊 1092
4.1 概述 1092
4.2 核容器不锈钢带极电渣堆焊工艺 1092
5 气体保护堆焊及自保护焊丝堆焊 1092
5.1 钨极氩弧堆焊（TIG） 1092
5.2 熔化极氩弧堆焊（MIG） 1093
5.3 CO2气体保护堆焊 1093
5.4 自保护药芯焊丝堆焊 1093
5.5 振动堆焊 1093
6 等离子弧堆焊 1094
6.1 特点 1094
6.2 等离子弧堆焊的几种方法 1094
6.3 等离子弧堆焊用粉末 1094
6.4 等离子弧堆焊设备 1094
6.5 等离子弧堆焊参数 1095
7 电渣堆焊 1096
7.1 特点 1096
7.2 板极电渣堆焊参数 1096
7.3 电渣堆焊使用的设备 1097
参考文献 1097
第12章 钎焊 1098
1 钎料的选用 1098
2 去氧化膜 1099
2.1 钎剂去氧化膜 1099
2.2 其他防氧化方法 1099
3 方法及设备 1100
3.1 火焰钎焊 1100
3.2 炉中钎焊 1100
3.3 浸渍钎焊 1101
3.4 电阻钎焊 1102
3.5 感应钎焊 1103
4 接头设计 1103
4.1 接头形式及其与载荷的关系 1103
4.2 接头间隙 1104
5 钎焊前焊件的表面处理 1104
5.1 焊件表面脱脂 1104
5.2 氧化膜的化学清理 1105
5.3 焊件表面镀覆金属层 1105
6 工艺 1105
6.1 钎料形状及数量的确定 1105
6.2 钎料的放置 1105
6.3 钎焊参数的确定 1106
7 焊后的处理工序 1106
7.1 焊后热处理 1106
7.2 焊后焊件的清理 1107
8 接头缺陷及质量检验 1107
8.1 接头的缺陷及防止措施 1107
8.2 质量检验 1108
9 常用金属材料的钎焊举例 1108
9.1 碳钢和低合金钢的钎焊 1108
9.2 不锈钢钎焊 1109
10 安全技术 1109
参考文献 1109
第13章 热喷涂 1110
1 分类 1110
2 火焰线材喷涂 1110
2.1 设备 1110
2.2 工艺 1110
2.3 喷涂用材料 1111
3 火焰粉末喷涂 1111
3.1 设备 1111
3.2 工艺 1112
4 火焰粉末喷熔 1113
4.1 设备 1113
4.2 一步法火焰粉末喷熔工艺 1113
4.3 二步法火焰粉末喷熔工艺 1113
4.4 火焰喷熔用粉末 1114
5 电弧喷涂 1114
5.1 设备 1114
5.2 喷涂用线材 1114
5.3 工艺 1114
6 等离子弧喷涂 1115
6.1 设备 1115
6.2 工艺 1115
6.3 喷涂用材料 1116
7 涂层性能检验 1116
8 安全技术 1116
8.1 防爆防火及设备防护 1116
8.2 劳动保护 1116
参考文献 1117
第14章 其他焊接工艺 1118
1 水下焊接与切割 1118
1.1 水下焊接 1118
1.2 水下切割 1122
1.3 安全技术及劳动卫生保护 1123
2 螺柱焊 1123
2.1 常用方法 1123
2.2 电弧螺柱焊 1124
2.3 电容放电螺柱焊 1125
3 高频焊 1127
3.1 焊接过程与实质 1127
3.2 分类 1127
3.3 接触加热、感应加热的制管原理 1127
3.4 设备及工装 1127
3.5 焊接参数 1129
3.6 典型产品焊接示例 1130
3.7 质量检验 1130
3.8 安全技术 1131
4 气压焊 1131
4.1 分类及特点 1131
4.2 钢轨焊接 1131
4.3 钢筋焊接 1133
5 冷压焊 1134
5.1 机理 1134
5.2 方法及适用范围 1134
5.3 焊接工艺 1134
5.4 模具设计要求 1136
5.5 设备简介 1137
5.6 质量检验 1138
5.7 应用实例 1138
6 超声波焊 1138
6.1 工作原理 1138
6.2 焊接方法 1139
6.3 设备简介 1140
6.4 焊接接头设计形式 1141
6.5 超声波焊接工艺 1141
6.6 工艺因素对焊接质量的影响 1143
7 扩散焊 1143
7.1 方法及设备 1143
7.2 工艺 1144
7.3 常用材料的扩散焊的焊接参数 1145
7.4 缺陷及质量检验 1146
8 热剂焊 1146
8.1 主要材料 1146
8.2 主要设备及工装 1146
8.3 应用实例 1146
8.4 热剂焊的质量检验 1148
9 爆炸焊 1148
9.1 焊接工艺 1148
9.2 爆炸焊的焊接接头性能 1150
9.3 缺陷和检验 1151
9.4 安全要求 1151
参考文献 1151
第5篇 热处理工艺规范 1153
第1章 钢的热处理工艺 1153
1 热处理工艺分类 1153
2 退火与正火（工艺代号5111和5121） 1153
2.1 均匀化退火（扩散退火）（工艺代号5111d） 1153
2.2 预防白点退火（消除白点退火或去氢退火）（工艺代号5111h） 1154
2.3 完全退火 1158
2.4 不完全退火 1161
2.5 等温退火（工艺代号5111n） 1161
2.6 球化退火（工艺代号5111s） 1163
2.7 再结晶退火（工艺代号5111r） 1167
2.8 去应力退火（工艺代号5111e） 1168
2.9 正火（工艺代号5121） 1170
3 淬火与回火（工艺代号5141） 1173
3.1 淬火（工艺代号5131） 1173
3.2 等温淬火（贝氏体等温淬火）（工艺代号5131n） 1179
3.3 分级淬火（马氏体分级淬火）（工艺代号5131m） 1180
3.4 两相区加热淬火 1181
3.5 回火 1183
3.6 淬火与回火工艺应用示例 1188
4 钢的感应加热淬火与回火（工艺代号5212） 1190
4.1 基本目的 1190
4.2 适用钢种 1190
4.3 高频加热淬火 1190
4.4 中频加热淬火 1196
4.5 工频加热淬火 1200
4.6 高频脉冲感应加热淬火 1202
4.7 双频连续感应加热淬火 1203
4.8 回火 1204
5 钢的火焰淬火与回火（工艺代号5213） 1206
5.1 基本目的 1206
5.2 适用钢种 1207
5.3 准备工作 1207
5.4 工艺规范 1208
5.5 操作注意事项 1209
5.6 后续工序 1210
5.7 质量检查 1210
5.8 喷嘴与水嘴设计的有关资料 1210
5.9 应用举例 1211
6 钢的渗碳淬火与回火（工艺代号5310-141） 1212
6.1 基本目的 1212
6.2 适用钢种 1212
6.3 固体渗碳淬火与回火（工艺代号5311S-141） 1212
6.4 盐浴（液体）渗碳淬火与回火（工艺代号5311L-141） 1215
6.5 气体渗碳淬火与回火（工艺代号5311G-141） 1217
6.6 真空渗碳淬火回火（工艺代号5311V-141） 1225
6.7 离子渗碳淬火与回火 1227
7 渗氮（工艺代号5330） 1230
7.1 基本目的 1230
7.2 适用钢种 1230
7.3 气体渗氮（工艺代号5331G） 1230
7.4 离子渗氮（工艺代号5337） 1235
8 碳氮共渗淬火回火（工艺代号5320-141） 1239
8.1 基本目的 1239
8.2 适用钢种 1239
8.3 液体碳氮共渗淬火回火（工艺代号5321L-141） 1239
8.4 气体碳氮共渗淬火回火（工艺代号5321G-141） 1241
8.5 离子碳氮共渗淬火回火（工艺代号5327-141） 1243
8.6 典型工件应用举例 1243
9 氮碳共渗 1245
9.1 基本目的 1245
9.2 工艺方法 1245
9.3 适用钢种 1245
9.4 气体氮碳共渗 1245
9.5 离子氮碳共渗 1248
9.6 盐浴氮碳共渗 1249
9.7 应用举例 1252
10 渗硫与渗硅 1253
10.1 渗硫 1253
10.2 渗硅 1255
11 渗硼（工艺代号5350B） 1256
11.1 基本目的 1256
11.2 适用钢种 1256
11.3 工艺方法 1257
11.4 应用实例 1262
12 其他化学热处理 1263
12.1 其他多元共渗（热处理工艺代号5370） 1263
12.2 渗金属 1270
12.3 复合渗金属 1276
13 激光淬火（工艺代号：5215） 1276
13.1 工艺特点 1276
13.2 应用 1276
13.3 适用钢材 1276
13.4 准备工作要点 1276
13.5 工艺要点 1278
13.6 质量检查 1280
13.7 应用实例 1280
14 钢的冷处理（工艺代号：5131z） 1281
14.1 基本目的 1281
14.2 适用钢种 1281
14.3 应用 1281
14.4 工艺 1281
14.5 冷处理工艺的发展 1282
14.6 应用实例 1282
参考文献 1283
第2章 铸铁热处理工艺 1284
1 灰铸铁的热处理工艺 1284
1.1 退火 1284
1.2 正火 1286
1.3 灰铸铁件的淬火与回火 1287
2 白口铸铁的热处理工艺 1290
2.1 去应力退火 1290
2.2 淬火与回火 1290
2.3 等温淬火 1291
3 球墨铸铁的热处理工艺 1292
3.1 退火 1292
3.2 正火 1292
3.3 淬火与回火 1295
3.4 等温淬火 1298
4 可锻铸铁的热处理工艺 1300
4.1 白心可锻铸铁的脱碳退火 1300
4.2 黑心可锻铸铁的石墨化退火 1300
4.3 球光体可锻铸铁的热处理 1301
4.4 球墨可锻铸铁的石墨化退火 1303
第3章 非铁金属和合金的热处理工艺 1305
1 铜和铜合金的热处理工艺 1305
1.1 去应力退火 1305
1.2 再结晶退火 1305
1.3 均匀化退火 1306
1.4 固溶处理及时效 1307
1.5 淬冷硬化和回火 1307
2 铝和铝合金的热处理工艺 1308
2.1 变形铝合金的热处理 1308
2.2 铸造铝合金的热处理 1313
3 钛和钛合金的热处理工艺 1314
3.1 退火 1314
3.2 固溶和时效强化 1318
4 镁合金的热处理工艺 1319
4.1 镁合金的热处理状态和代号 1319
4.2 镁合金的退火 1320
4.3 固溶处理与时效 1320
参考文献 1322