情景1 BF公司生产部经理的一天——认知精益 1
认识“浪费” 2
精益生产的工具有哪些？ 5
精益实施路标 9
精益组织成熟度方格 11
要点梳理 12
情景2 价值流图绘制风波——通过价值流图开启精益之旅 14
从价值流图识别浪费 16
产品家族和产品家族矩阵 17
绘制当前价值流图的要点 18
将来价值流图的绘制和应用 22
建立价值流跟踪中心 31
要点梳理 32
情景3 推动生产模式下的BB-A生产线——“流动”消除过程中的浪费 34
生产周期时间真的不能满足客户节拍吗？ 35
如何设计单元化生产？ 41
如何实施单元化生产布局？ 48
人机联合作业工序的流动 56
如何处理必须批量生产的工序？ 62
物料出入库管理和ERP系统处理 63
车间布局的整体优化 63
车间布局的原则 65
要点梳理 66
情景4 理解价值流的拉动——“拉动”就是“去库存” 67
拉动的目的就是消除库存浪费 69
从确定库存策略开始 70
如何确定超市的数量？ 74
为每个产品制定计划 79
如何建立看板拉动系统？ 83
建立和管理实际的超市 95
看板拉动系统的目视化管理 96
要点梳理 97
情景5 “交货”风波——如何解决问题？ 98
问题从何而来？ 98
如何解决问题？ 99
学会使用A3报告 114
精益问题解决方法和六西格玛方法相得益彰 119
培养团队解决问题的能力 120
要点梳理 121
情景6 紧急救火还是TPM？——通过TPM实现“零”损失 123
精益之“TPM屋” 123
基于八大支柱实施TPM 124
如何建立TPM“零损失”的目标？ 139
没有时间进行TPM怎么办？ 143
要点梳理 144
情景7 记忆中的“板子”工程——目视化使管理变得简单 145
精益中的目视化管理 145
目视化管理之5S 146
目视化管理之TPM 154
安灯系统 156
绩效管理的目视化 158
如何保证目视化管理的有效性？ 162
要点梳理 162
情景8 精益才刚刚开始——建立持续改进的文化 164
精益之路永无止境 165
建立分层审核制度 165
全员参与持续改进 168
非生产过程的精益流程同样是消除浪费 172
将改善扩展到供应商 179
通过精益评估发现改善机会 179
要点梳理 183
情景9 关于工业4.0的一段对话——工业4.0下的精益 184
什么是工业4.0？ 184
精益在工业4.0中的角色 187
工业4.0下BF公司的精益之路 190
要点梳理 192
参考文献 193