绪论 1
第1章 有色金属冶金工业发展概况 3
1.1 有色金属冶金工业发展史 4
1.1.1 有色金属冶金工业发展史 4
1.1.2 铝冶金发展史 7
1.1.3 铜冶金发展史 9
1.1.4 铅锌冶金发展史 11
1.1.5 镁冶金发展史 12
1.2 有色金属冶金工业可持续发展趋势 13
1.2.1 有色金属冶金工业可持续发展总体趋势 13
1.2.2 铝工业可持续发展趋势 15
1.2.3 铜冶金可持续发展趋势 16
1.2.4 铅冶金可持续发展趋势 17
1.2.5 锌冶金可持续发展趋势 18
1.2.6 镁冶金可持续发展趋势 19
参考文献 19
第2章 有色金属矿产资源 20
2.1 有色金属矿产资源总体分布及特点 20
2.1.1 世界典型有色金属矿产资源总体分布 20
2.1.2 世界典型有色金属矿产资源特点 21
2.1.3 中国典型有色金属矿产资源总体分布 21
2.1.4 中国典型有色金属矿产资源特点 22
2.2 铝资源 23
2.2.1 世界铝土矿资源 23
2.2.2 中国铝土矿资源 25
2.2.3 其他铝资源 28
2.2.4 中国铝土矿进口情况 30
2.3 铜资源 30
2.3.1 世界铜资源 30
2.3.2 中国铜资源 32
2.4 铅锌资源 35
2.4.1 世界铅资源 35
2.4.2 世界锌资源 35
2.4.3 中国铅锌资源 37
2.5 镁资源 39
2.5.1 世界镁资源 39
2.5.2 中国镁资源 40
2.6 再生有色金属资源 41
2.6.1 再生有色金属资源概况 41
2.6.2 再生铝资源 42
2.6.3 再生铜资源 43
2.6.4 再生铅资源 43
2.6.5 再生锌资源 44
2.6.6 再生镁资源 45
参考文献 45
第3章 有色金属冶金工艺 46
3.1 有色金属冶金方法概述 46
3.2 铝冶金 46
3.2.1 铝冶金方法概述 46
3.2.2 铝冶金方法分类 46
3.2.3 铝冶金工艺 47
3.3 铜冶金 53
3.3.1 铜冶金方法概述 53
3.3.2 铜冶金方法分类 54
3.3.3 铜冶金工艺 54
3.4 铅冶金 105
3.4.1 铅冶金方法概述 105
3.4.2 铅冶金方法分类 106
3.4.3 铅冶金工艺 106
3.5 锌冶金 134
3.5.1 锌冶金方法概述 134
3.5.2 锌冶金方法分类 135
3.5.3 锌冶金工艺 136
3.6 镁冶金 158
3.6.1 镁冶金方法概述 158
3.6.2 镁冶金方法分类 159
3.6.3 镁冶金工艺 160
3.7 国内外有色冶金工艺比较与现状评价 161
3.7.1 国内外铝冶金工艺比较与现状评价 161
3.7.2 国内外铜冶金工艺比较与现状评价 163
3.7.3 国内外铅冶金工艺比较与现状评价 169
3.7.4 国内外锌冶金工艺比较与现状评价 170
3.7.5 国内外镁冶金工艺比较与现状评价 171
参考文献 173
第4章 有色冶金科技进步 174
4.1 氧化铝与电解铝科技进步 174
4.1.1 氧化铝工业重大节能技术进步 174
4.1.2 氧化铝工业节能与环保技术发展方向 177
4.1.3 电解铝工业重大节能技术进步 179
4.1.4 电解铝工业节能与环保技术发展方向 184
4.2 铜冶金科技进步 187
4.2.1 铜冶金科技进步 187
4.2.2 铜冶金科技进步发展方向 191
4.3 铅锌冶金科技进步 194
4.3.1 铅锌冶金科技进步 194
4.3.2 铅锌冶金科技进步发展方向 195
4.4 镁冶金科技进步 198
4.4.1 镁冶金科技进步 198
4.4.2 镁冶金科技进步发展方向 203
4.5 有色冶金节能降耗科技进步 205
4.5.1 先进燃烧及燃煤工业锅炉工程技术 205
4.5.2 余热余压余能利用工程技术 206
4.5.3 高浓度冶炼烟气制酸及硫酸生产余热回收技术 207
4.6 有色冶金节能减排科技发展潜力 207
4.6.1 铝冶金节能减排科技发展潜力 210
4.6.2 铜冶金节能减排科技发展潜力 211
4.6.3 铅锌冶金节能减排科技发展潜力 212
4.6.4 镁冶金节能减排科技发展潜力 212
4.6.5 有色冶金环境管理发展方向 213
参考文献 217
第5章 有色冶金过程能耗 218
5.1 有色冶金过程能源消耗及品种结构 218
5.1.1 铝冶金过程能源消耗及品种结构 218
5.1.2 铜冶金过程能源消耗及品种结构 218
5.1.3 铅冶金过程能源消耗及品种结构 222
5.1.4 锌冶金过程能源消耗及品种结构 223
5.1.5 镁冶金过程能源消耗及品种结构 224
5.2 有色冶金企业单位产品能源消耗 226
5.2.1 铝冶金企业单位产品能源消耗 227
5.2.2 铜冶金企业单位产品能源消耗 232
5.2.3 铅冶金企业单位产品能源消耗 234
5.2.4 锌冶金企业单位产品能源消耗 238
5.2.5 镁冶金企业单位产品能源消耗 241
5.3 中国有色冶金过程节能降耗现状与差距分析 242
5.3.1 中国有色冶金过程节能降耗现状 242
5.3.2 中国有色冶金过程节能降耗与世界先进水平差距及原因分析 246
5.3.3 中国有色冶金过程节能降耗存在的问题 247
参考文献 248
第6章 有色冶金过程环境保护 249
6.1 有色冶金与环境保护的关系 249
6.2 有色冶金过程污染源 251
6.2.1 铝冶金过程污染源 251
6.2.2 铜冶金过程污染源 252
6.2.3 铅锌冶金过程污染源 252
6.2.4 镁冶金过程污染源 253
6.3 有色冶金过程污染物排放特征 254
6.3.1 有色冶金固体废物排放情况 254
6.3.2 废水排放情况 267
6.3.3 气态污染物排放情况 269
6.4 有色冶金固废处理与资源化 273
6.4.1 有色冶金固废处理与资源化方法概述 273
6.4.2 有色冶金固废处理与资源化技术 275
6.5 有色冶金废水处理与回用 306
6.5.1 有色冶金废水治理方法概述 306
6.5.2 重金属废水处理技术 313
6.5.3 烟气洗涤污酸处理技术 316
6.5.4 氧化铝生产污水循环利用技术 323
6.5.5 有色工业综合节水管理技术 323
6.6 有色冶金烟气治理与资源化 324
6.6.1 有色冶金烟气治理方法概述 324
6.6.2 有色冶金烟气治理与资源化 325
6.7 有色冶金工业发展面临的资源与环境问题 339
6.7.1 有色冶金矿产资源的制约 339
6.7.2 有色冶金工业环境污染的制约 341
6.7.3 有色工业急需新技术开发与升级 341
6.7.4 有色冶金工业仍需进一步淘汰落后产能 342
6.7.5 再生有色金属工业急需技术创新 343
6.7.6 有色冶金行业急需先进污染控制技术 346
6.8 有色冶金节能减排措施 347
6.8.1 淘汰高能耗、高污染的落后生产能力 347
6.8.2 建立资源紧缺防控战略体系 348
6.8.3 实施资源国际化战略，严控原料进口关 348
6.8.4 积极推进清洁生产，促进节能减排与全过程污染控制 349
6.8.5 扎实推进金属再生循环利用举措 351
6.8.6 大力发展“铝电联营”和“煤铝电一体化”模式 352
6.8.7 针对不同品种有色金属的特点，制订节能减排的对策和目标 353
6.8.8 切实推行清洁生产审核与环境管理 353
6.8.9 加大有色冶金节能降耗与减排科技投入 355
参考文献 356
附录 360