1 金工实习基本知识 1
1.1 金工实习简介 1
1.1.1 金工实习的目的和要求 1
1.1.2 实习安全技术 2
1.2 常用量具 3
1.2.1 常用量具及其使用方法 3
1.2.2 量具维护与保养 8
2 金属材料及热处理 10
2.1 金属材料的性能 10
2.1.1 工艺性能与使用性能 10
2.1.2 金属材料的机械性能 10
2.1.3 常用金属材料 11
2.2 钢的热处理 14
2.2.1 钢的热处理工艺 14
2.2.2 钢的退火和正火 14
2.2.3 钢的淬火和回火 15
2.2.4 表面热处理 16
2.2.5 热处理常用设备 18
2.2.6 热处理常见缺陷 19
3 铸造 20
3.1 铸造概述 20
3.2 造型与制芯 21
3.2.1 铸型的组成 21
3.2.2 型（芯）砂的组成 22
3.2.3 型（芯）砂的性能 23
3.2.4 型（芯）砂的制备 23
3.2.5 模样、芯盒与砂箱 23
3.2.6 手工造型 25
3.2.7 制芯 27
3.2.8 浇注系统 29
3.2.9 冒口 29
3.3 熔炼与浇注 30
3.3.1 铸铁 30
3.3.2 铸铁熔炼 31
3.3.3 浇注工艺 33
3.4 特种铸造 34
3.4.1 熔模铸造 34
3.4.2 压力铸造 35
3.4.3 金属型铸造 35
3.4.4 离心铸造 36
3.4.5 低压铸造 36
3.5 铸件的落砂、清理及缺陷分析 37
4 焊接 39
4.1 焊接概述 39
4.1.1 焊接定义 39
4.1.2 焊接方法分类及发展现状 39
4.2 电弧焊 40
4.2.1 焊接电弧 41
4.2.2 焊条电弧焊 41
4.2.3 其他常用电弧焊方法 45
4.2.4 焊接设备 48
4.3 其他焊接方法 51
4.3.1 气焊 51
4.3.2 电阻焊 52
4.3.3 电渣焊 53
4.3.4 螺柱焊 54
4.3.5 摩擦焊 54
4.3.6 激光焊 55
4.3.7 高频焊 56
4.3.8 扩散焊 56
4.3.9 钎焊 57
4.4 焊接检验 57
4.4.1 常见焊接缺陷 57
4.4.2 焊接质量检验 59
5 锻压 61
5.1 锻压概述 61
5.2 金属的加热与锻件的冷却 62
5.2.1 下料 62
5.2.2 坯料加热 62
5.2.3 锻件冷却 65
5.2.4 锻后热处理 65
5.3 自由锻造 66
5.3.1 自由锻的主要设备 66
5.3.2 自由锻的基本工序及其操作 67
5.3.3 自由锻件常见缺陷及产生原因 70
5.4 模锻 70
5.5 板料冲压 71
5.5.1 冲压设备 72
5.5.2 板料冲压的基本工序 73
5.5.3 冲模 76
6 切削加工的基础知识 77
6.1 切削加工概述 77
6.1.1 切削运动 77
6.1.2 零件加工的3个表面 78
6.2 切削要素 79
6.2.1 切削用量三要素 79
6.2.2 切削层几何参数 80
6.3 刀具材料及其几何角度 80
6.3.1 刀具材料 80
6.3.2 车刀组成及车刀角度 81
6.4 零件切削加工步骤安排 84
7 车削加工 87
7.1 车削概述 87
7.2 车床 89
7.2.1 机床的型号 89
7.2.2 卧式车床的组成 90
7.2.3 其他车床 92
7.2.4 车床传动 93
7.3 车刀 94
7.3.1 车刀的结构 94
7.3.2 车刀的刃磨 95
7.3.3 车刀的安装 96
7.4 零件的安装及车床附件 97
7.4.1 三爪自定心卡盘 97
7.4.2 四爪单动卡盘 98
7.4.3 顶尖、跟刀架及中心架 99
7.4.4 心轴 100
7.4.5 花盘及弯板 101
7.5 车床操作要点 102
7.5.1 刻度盘及其手柄的使用 102
7.5.2 车削步骤 103
7.6 车削工艺 104
7.6.1 车端面 104
7.6.2 车圆柱面 105
7.6.3 车圆锥面及成型面 107
7.6.4 车台阶面 109
7.6.5 车槽及切断 110
7.6.6 车螺纹 111
7.6.7 滚花 112
7.7 车削综合工艺分析 113
7.7.1 轴类、套类零件的车削 113
7.7.2 车削综合工艺 114
8 铣削加工 115
8.1 铣工概述 115
8.2 铣床 119
8.2.1 万能卧式铣床 119
8.2.2 升降台铣床及龙门铣床 120
8.3 铣刀及其安装 121
8.3.1 铣刀 121
8.3.2 铣刀的安装 122
8.4 铣床附件及工件安装 123
8.4.1 铣床附件及其应用 123
8.4.2 工件的安装 126
8.5 铣削基本操作 128
8.5.1 铣平面 128
8.5.2 铣斜面 130
8.5.3 铣键槽 130
8.5.4 铣成型面 131
8.5.5 铣齿形 132
9 刨削加工 134
9.1 刨工概述 134
9.2 刨床 135
9.2.1 牛头刨床 135
9.2.2 龙门刨床 138
9.3 刨刀及其安装 139
9.4 刨削基本操作 140
9.4.1 刨平面 140
9.4.2 刨沟槽 142
9.4.3 刨成型面 143
10 磨削加工 144
10.1 磨工概述 144
10.2 磨床 145
10.3 砂轮的安装、平衡及修整 147
10.3.1 砂轮的特性 147
10.3.2 砂轮的安装、平衡及修整 148
10.4 零件的安装及磨床附件 149
10.5 磨削工艺 150
11 钳工 153
11.1 钳工概述 153
11.1.1 钳工的工作范围 153
11.1.2 钳工的加工特点 153
11.1.3 钳工常用的设备和工具 153
11.2 划线 155
11.2.1 划线的分类和作用 155
11.2.2 划线工具及其用途 156
11.3 划线方法与步骤 159
11.3.1 平面划线方法与步骤 159
11.3.2 立体划线方法与步骤 159
11.4 锯削 160
11.4.1 手锯 160
11.4.2 锯切操作 161
11.5 锉削 162
11.5.1 锉刀 162
11.5.2 锉削操作要领 163
11.6 钻孔、扩孔和铰孔 165
11.6.1 钻孔 165
11.6.2 扩孔与铰孔 167
11.7 攻螺纹和套螺纹 168
11.7.1 攻螺纹 168
11.7.2 套螺纹 170
11.8 装配 171
11.8.1 装配工艺过程 171
11.8.2 装配方法 172
11.8.3 典型联接件装配方法 172
11.8.4 部件装配和总装配 174
11.8.5 拆卸工作 175
11.8.6 装配新工艺 176
12 特种加工技术 177
12.1 数控电火花线切割加工 177
12.1.1 数控电火花线切割加工机床的分类与组成 177
12.1.2 数控电火花线切割的加工工艺与工装 178
12.1.3 数控电火花线切割机床的操作 181
12.1.4 数控快走丝电火花线切割加工实例 190
12.2 电火花成型加工 193
12.2.1 电火花成型加工的原理 193
12.2.2 电火花成型加工的特点及应用范围 194
12.2.3 电火花加工的局限性 195
12.2.4 电火花成型加工在模具制造业中的应用 196
13 综合与创新训练 197
13.1 综合与创新训练概述 197
13.1.1 综合与创新训练简介 197
13.1.2 综合与创新训练的意义 198
13.2 毛坯的选择 198
13.2.1 毛坯的种类 198
13.2.2 毛坯的选择 199
13.3 加工方法选择及经济性分析 200
13.3.1 零件加工方法的选择 200
13.3.2 加工经济性分析 202
13.4 典型零件的综合工艺过程分析 203
13.4.1 轴类零件 203
13.4.2 盘套类零件 205
13.5 创新 207
附录 金属工艺学实验报告汇总 209
金工实习总结 230