第1章 金属切削加工基础 1
1.1 概述 1
1.1.1 切削运动和加工中的表面 1
1.1.2 切削要素 2
1.1.3 刀具几何角度 5
1.2 金属切削过程基本规律及其应用 8
1.2.1 切屑的形成及种类 8
1.2.2 积屑瘤 10
1.2.3 切削力 11
1.2.4 切削热与切削温度 14
1.2.5 刀具磨损与刀具耐用度 15
1.3 数控加工刀具及其几何参数的选择 19
1.3.1 刀具材料应具备的性能 19
1.3.2 数控加工刀具材料的种类 19
1.3.3 数控加工刀具几何参数的合理选择 23
1.3.4 数控加工常用刀具的种类及特点 27
1.4.2 切削用量的选择方法 33
1.4.1 切削用量的选择原则 33
1.4 切削用量及切削液的选择 33
1.4.3 切削液的合理选择 35
第2章 数控加工用机床夹具和附件 37
2.1 机床夹具概述 37
2.1.1 机床夹具的分类 37
2.1.2 机床夹具的组成 38
2.2 工件的定位与定位元件 39
2.2.1 工件的定位 39
2.2.2 常用定位方式和定位元件 44
2.2.3 常用定位方式的定位误差 49
2.3 工件的夹紧 54
2.3.1 对夹紧装置的基本要求 54
2.3.2 夹紧力的确定 54
2.3.3 常用夹紧机构 58
2.4 组合夹具和拼装夹具 61
2.4.1 组合夹具 61
2.4.2 拼装夹具 66
2.5.1 铣床常用附件 71
2.5 数控机床常用附件 71
2.5.2 车床常用附件 73
第3章 数控加工工艺知识 77
3.1 基本知识 77
3.1.1 生产过程和工艺过程 77
3.1.2 生产纲领与生产类型 79
3.1.3 工艺规程概述 82
3.1.4 加工余量的确定 84
3.1.5 工序尺寸及公差的确定 89
3.1.6 机械加工生产率和技术经济分析 97
3.2 数控加工路线的确定 100
3.2.1 数控加工工艺概述及工艺分析 101
3.2.2 表面加工方法的确定 111
3.2.3 加工顺序的安排 116
3.2.4 数控加工工序的确定 119
3.2.5 数控加工工艺文件的填写 123
3.2.6 数控加工通用工艺守则（JB/T 9168.10—1998） 123
3.3.1 概念 124
3.3 数控加工精度及表面质量 124
3.3.2 影响加工精度的工艺因素及提高精度的措施 125
3.3.3 影响表面质量的工艺因素及其改善措施 133
第4章 数控车削加工工艺 136
4.1 概述 136
4.2 数控车削加工常用刀具的选择 137
4.2.1 车刀和刀片的种类 137
4.2.2 车刀类型和刀片的选择 139
4.3.1 圆周定位夹具 142
4.3 数控车削加工常用夹具的选择 142
4.3.2 中心孔定位夹具 143
4.3.3 其他车削工装夹具 145
4.4 数控车削工艺的制定 146
4.4.1 零件的工艺性分析 146
4.4.2 工序和装夹方式的确定 147
4.4.3 加工顺序的确定 148
4.4.4 进给路线的确定 149
4.4.5 切削用量的选择 153
4.4.6 螺纹加工 155
4.5 典型零件的数控车削加工工艺分析 159
5.1 概述 164
5.1.1 数控铣削加工的主要对象 164
第5章 数控铣削加工工艺 164
5.1.2 数控铣削加工工艺的基本特点 165
5.1.3 数控铣削加工工艺的主要内容 165
5.2 常用刀具的选择 166
5.2.1 常用铣刀的类型 166
5.2.2 数控铣刀的选择 170
5.3.1 数控铣削加工工艺性分析 173
5.3 数控铣削加工工艺的制定 173
5.3.2 铣削方式的合理使用 177
5.3.3 数控铣削加工工艺路线的确定 178
5.3.4 定位、装夹方式和夹具的选择 185
5.3.5 常用切削用量的选择 186
5.4 典型零件的数控铣削加工工艺分析 188
5.4.1 平面叶轮零件 188
5.4.2 曲面零件 191
6.1.2 加工对象 194
6.1.1 工艺特点 194
第6章 加工中心的加工工艺 194
6.1 概述 194
6.1.3 加工中心的选用 197
6.2 加工中心常见刀具的选择 198
6.2.1 刀柄 198
6.2.2 常见刀具的选择 201
6.3 加工中心工艺方案的制定 201
6.3.1 加工内容的选择 201
6.3.2 加工中心加工零件的工艺分析 202
6.3.3 加工中心的工艺设计 202
6.3.4 加工进给路线的确定 207
6.4 典型零件的加工工艺分析 210
6.4.1 箱体类零件 210
6.4.2 盖板类零件 213
第7章 数控线切割加工工艺 216
7.1 概述 216
7.1.1 电火花线切割加工的原理 216
7.1.2 电火花线切割加工的特点 217
7.1.3 电火花线切割加工的应用 218
7.2 数控线切割加工工艺指标及影响因素 218
7.2.1 线切割加工主要工艺指标 218
7.2.2 影响电火花线切割加工速度的主要因素 219
7.2.3 影响电火花线切割加工精度的主要因素 221
7.2.4 影响电火花线切割加工表面粗糙度的主要因素 224
7.3 数控线切割加工工艺 225
7.3.1 工艺准备 226
7.3.2 加工路线的选择 228
7.3.3 工件的装夹 231
7.3.4 工件和电极丝位置的校正 235
7.3.5 加工参数的选择 237
7.4 数控线切割编程与加工方法 239
7.4.1 3B程序格式 239
7.4.2 ISO标准G代码编程 241
8.1.2 衡量切削加工性的指标 243
8.1.1 材料切削加工性 243
第8章 难切削材料的数控加工 243
8.1 概述 243
8.1.3 难切削材料的种类 245
8.1.4 难切削材料的切削加工特点 245
8.2 改善金属切削性的有效途径 246
8.2.1 改善材料本身的切削加工性 246
8.2.2 合理选用刀具材料 246
8.3 典型难切削材料的数控加工工艺 247
8.3.1 高强度钢和超高强度钢的加工 247
8.2.3 合理使用切削液 247
8.3.2 高锰钢的加工 248
8.3.3 不锈钢的加工 249
8.3.4 钛合金的加工 259
附录1 机械加工工艺过程卡 270
附录2 机械加工工艺卡 271
附录3 机械加工工序卡 272
附录4 数控加工工序卡 273
附录5 数控加工刀具卡 274
参考文献 275