绪论 1
0.1 机械制造业及其在国民经济中的地位和作用 1
0.2 制造技术的发展历程 2
0.3 我国机械制造业的现状 3
0.4 课程的性质与研究内容 4
0.5 课程的学习要求和学习方法 4
习题与思考题 5
第1章 机械制造过程的基础知识 6
1.1 机械制造过程 6
1.1.1 机械产品的制造过程 6
1.1.2 机械制造工艺过程 6
1.1.3 工艺过程的组成 6
1.1.4 生产类型及其工艺特征 9
1.2 机械制造工艺方法 10
1.2.1 机械零件制造工艺方法分类 10
1.2.2 零件表面的成形方法和成形运动 10
1.2.3 加工表面与切削要素 12
1.2.4 机械加工方法 14
1.3 工件安装方法 20
1.3.1 基准的概念及其分类 20
1.3.2 工件的安装 21
习题与思考题 23
第2章 金属切削原理及其应用 25
2.1 金属切削刀具基本知识 25
2.1.1 刀具的几何形状 25
2.1.2 刀具材料 31
2.2 金属切削过程的基本理论 36
2.2.1 金属切削中的变形 36
2.2.2 切削力与切削功率 42
2.2.3 切削热与切削温度 46
2.2.4 刀具磨损与刀具寿命 48
2.3 金属切削基本规律的应用 55
2.3.1 切屑的控制 55
2.3.2 工件材料切削加工性的改善 58
2.3.3 切削液 61
2.3.4 刀具几何参数的合理选择 63
2.3.5 切削用量的合理选择 65
习题与思考题 67
第3章 金属切削机床及所用刀具 69
3.1 概述 69
3.1.1 机床的分类及型号 69
3.1.2 机床的基本组成 73
3.1.3 机床的传动 74
3.1.4 刀具的类型 75
3.2 车床与车刀 76
3.2.1 车削的基本内容 76
3.2.2 车床的类型与车刀 76
3.2.3 CA6140型卧式车床的结构特征 78
3.3 磨床与砂轮 92
3.3.1 磨床 92
3.3.2 砂轮 96
3.3.3 磨削过程及其特征 98
3.4 齿轮加工机床与齿轮刀具 100
3.4.1 齿轮加工方法 100
3.4.2 齿轮加工机床 101
3.4.3 齿轮刀具 108
3.5 其他常见类型的机床与刀具简介 109
3.5.1 孔加工机床与刀具 109
3.5.2 铣床与铣刀 116
3.5.3 刨床 120
习题与思考题 121
第4章 机械加工工艺规程设计 123
4.1 工艺规程制订概述 123
4.1.1 机械加工工艺规程及其作用 123
4.1.2 制订机械加工工艺规程的原则以及所需的原始资料 125
4.1.3 机械加工工艺规程制订的步骤及其内容 125
4.2 定位基准的选择 129
4.2.1 精基准的选择原则 129
4.2.2 粗基准的选择原则 131
4.3 工艺路线的拟订 134
4.3.1 表面加工方法与使用设备的选择 134
4.3.2 加工阶段的划分 137
4.3.3 工序集中与工序分散 138
4.3.4 工序顺序的安排 139
4.4 加工余量的确定 140
4.4.1 加工余量的概念 140
4.4.2 影响加工余量的因素 142
4.4.3 确定加工余量的方法 143
4.5 工序尺寸及其公差的确定 143
4.5.1 概述 143
4.5.2 工艺尺寸链 145
4.5.3 尺寸链的基本计算公式 147
4.5.4 工艺尺寸链的应用 149
4.6 计算机辅助工艺过程设计 152
4.6.1 概述 152
4.6.2 计算机辅助工艺过程设计（CAPP）系统 153
4.6.3 计算机辅助工艺过程设计的关键技术 155
4.7 工艺过程的经济性分析 157
4.7.1 生产率与经济性 157
4.7.2 时间定额的确定 158
4.7.3 工艺方案的经济性分析 159
4.8 连杆机械加工工艺过程的制定与分析 161
4.8.1 连杆的技术要求分析 161
4.8.2 连杆的加工工艺过程 163
4.8.3 连杆的加工工艺过程分析 164
习题与思考题 167
第5章 机床夹具设计原理 170
5.1 机床夹具概述 170
5.1.1 机床夹具及其分类 170
5.1.2 机床夹具的功用 171
5.1.3 机床夹具的组成 171
5.2 工件在夹具中的定位 172
5.2.1 工件定位原理 173
5.2.2 工件定位方法 175
5.2.3 定位误差的分析与计算 180
5.3 工件在夹具中的夹紧 188
5.3.1 夹紧装置的组成和要求 188
5.3.2 夹紧力的确定原则 190
5.3.3 几种常用的夹紧机构 192
5.4 典型机床夹具设计要点 199
5.4.1 车床夹具 200
5.4.2 钻床夹具 202
5.4.3 铣床夹具 207
5.4.4 其他机床夹具 210
5.5 机床专用夹具的设计方法 212
5.5.1 机床专用夹具设计的基本要求 212
5.5.2 机床专用夹具设计的方法和步骤 212
5.5.3 机床专用夹具设计实例 213
习题与思考题 216
第6章 机械加工质量分析与控制 220
6.1 机械加工质量概述 220
6.1.1 机械加工质量的内涵 220
6.1.2 机械加工精度的基本概念 220
6.1.3 机械加工表面质量的概念 221
6.2 影响加工精度的因素分析 222
6.2.1 概述 222
6.2.2 工艺系统几何误差 223
6.2.3 工艺系统的受力变形 232
6.2.4 工艺系统热变形 235
6.2.5 工件内应力引起的变形 238
6.3 保证和提高加工精度的主要措施 239
6.3.1 误差预防技术 239
6.3.2 误差补偿技术 240
6.4 加工误差的统计分析 241
6.4.1 加工误差的分类 241
6.4.2 分布曲线分析法 242
6.4.3 点图分析法 247
6.5 加工精度综合分析实例 248
6.5.1 问题的提出 248
6.5.2 分析和解决加工质量问题的过程 249
6.6 影响加工表面质量的因素 253
6.6.1 影响表面粗糙度的因素 253
6.6.2 影响表面层物理力学性能的因素 255
6.7 机械加工过程中的振动 257
6.7.1 概述 257
6.7.2 机械加工过程中的强迫振动 257
6.7.3 机械加工过程中的自激振动 258
6.7.4 控制机械加工振动的途径 260
习题与思考题 263
第7章 机器装配技术基础 266
7.1 机器装配概述 266
7.1.1 机器的装配工艺过程 266
7.1.2 机器装配精度及其影响因素 267
7.2 保证装配精度的方法 268
7.2.1 装配尺寸链 268
7.2.2 互换装配法 269
7.2.3 选择装配法 273
7.2.4 修配装配法 275
7.2.5 调整装配法 276
7.3 装配工艺规程的制订 278
7.3.1 装配工艺规程的主要内容 279
7.3.2 制订装配工艺规程的基本原则及所需要的原始资料 279
7.3.3 制订装配工艺规程的方法与步骤 279
习题与思考题 281
第8章 制造模式与制造技术的发展 283
8.1 现代制造技术概述 283
8.1.1 现代制造技术及其特点 283
8.1.2 现代制造技术的发展趋势 283
8.2 现代制造工艺技术 285
8.2.1 超精密加工技术 285
8.2.2 微细／纳米加工技术 289
8.2.3 高速加工技术 292
8.2.4 现代特种加工技术 294
8.2.5 快速原型制造技术 297
8.3 先进制造模式 299
8.3.1 并行工程 300
8.3.2 精益生产 301
8.3.3 敏捷制造 303
习题与思考题 306
参考文献 307