第1章 陶瓷加工概论 1
1.1 工程陶瓷的特性与应用 1
1.1.1 工程陶瓷材料的特性 1
1.1.2 工程陶瓷材料的应用 3
1.2 常用工程陶瓷材料及其制备 8
1.2.1 常用工程陶瓷材料 8
1.2.2 工程陶瓷材料的制备 11
1.3 工程陶瓷的加工方法与特点 13
1.3.1 加工方法 13
1.3.2 磨削加工的特点 17
1.4 工程陶瓷加工理论与技术的发展历程 21
1.4.1 切削加工 21
1.4.2 磨削加工 22
1.4.3 特种加工与复合加工 25
1.5 工程陶瓷加工技术的研究现状与发展趋势 27
参考文献 31
第2章 陶瓷加工的基本原理 33
2.1 陶瓷材料的可加工性 33
2.1.1 陶瓷材料的可加工性评价方法 33
2.1.2 陶瓷材料可加工性的模糊综合评价 36
2.1.3 陶瓷材料可加工性的层次分析法综合评价 41
2.2 陶瓷材料的切削机理 47
2.2.1 基于线弹性断裂力学的理论分析 48
2.2.2 裂纹的扩展 52
2.2.3 基于弹塑性断裂力学的理论分析 53
2.3 陶瓷材料的磨削机理——力学分析 56
2.3.1 陶瓷材料的压痕断裂力学 57
2.3.2 陶瓷材料的单金刚石颗粒磨削应力分析 73
2.3.3 弹性常数与磨削方式对材料去除的影响 75
2.3.4 陶瓷磨削中的材料破碎去除 78
2.3.5 有限元分析 82
2.3.6 连续损伤力学分析 86
2.4 陶瓷材料的磨削机理——试验研究 89
2.4.1 刻划试验 89
2.4.2 磨削试验 100
2.5 陶瓷材料的精密加工机理 107
2.5.1 脆塑转变机制 107
2.5.2 塑性域切削加工 114
2.5.3 精密磨削机理 117
2.6 陶瓷材料的纳米加工机理 132
2.6.1 纳米加工的分子动力学仿真 133
2.6.2 脆塑转变的分子动力学仿真 137
2.6.3 单晶硅纳米切削分子动力学仿真 139
2.6.4 单晶硅纳米磨削分子动力学仿真 144
参考文献 146
第3章 陶瓷加工的表面完整性 151
3.1 陶瓷加工表面残余应力 151
3.1.1 磨削表面残余应力的测试 152
3.1.2 残余应力的产生机理 159
3.1.3 磨削表面残余应力的理论模型 168
3.2 陶瓷加工表面变质层 172
3.2.1 电镜分析 172
3.2.2 X射线衍射谱线与俄歇能谱分析 173
3.2.3 玻璃态化合物（玻璃相）的产生机理 174
3.2.4 微晶的形成与结构模型的建立 176
3.2.5 表面变质层的细观—微观分析 179
3.3 陶瓷磨削表面材料相变 183
3.3.1 相变机理 183
3.3.2 磨削表面的相变分布 184
3.3.3 磨削应力诱发马氏体相变 185
3.4 陶瓷磨削表面粗糙度 187
参考文献 192
4.1 磨削对断裂强度的影响 195
4.1.1 磨削残余应力对断裂强度的影响 195
第4章 加工过程对陶瓷性能的影响 195
4.1.2 表面粗糙度对断裂强度的影响 200
4.1.3 后期热处理对断裂强度的恢复作用 201
4.2 磨削残余应力对弯曲强度的影响 207
4.3 磨削过程对表面／亚表面损伤的影响 209
4.3.1 表面损伤的预测 210
4.3.2 磨削对本征缺陷和表面微裂纹的影响 215
4.3.3 机床刚度对磨削表面损伤的影响 222
4.4 陶瓷加工对表面耐磨性的影响 225
参考文献 229
5.1.1 磨削加工 232
第5章 陶瓷材料的加工技术 232
5.1 陶瓷材料的磨削技术 232
5.1.2 珩磨加工 237
5.1.3 ELID超精密加工 250
5.2 金刚石工具技术 252
5.2.1 金刚石工具 253
5.2.2 金刚石砂轮的修整 257
5.3 陶瓷材料的磨削机床 261
5.3.1 陶瓷磨床 262
5.3.2 陶瓷精密磨床 268
参考文献 275