第一章 定位你的企业第一节 生产类型 2
一、生产类型的划分 2
二、不同生产类型的特征 7
三、改变生产类型的途径 10
第二节 生产过程组织 12
第二章 什么是流水作业第一节 流水作业的定义 18
一、流水生产的特点及其形式 19
二、流水线的组织 25
三、流水线的平面布置 28
第二节 成组技术 30
一、成组技术概述 30
二、成组技术在生产管理中的应用 42
第三节 工地组织类型和车间的构成 48
一、工地组织的含义 48
二、工地组织的原则 49
三、制造业企业的工地组织 50
四、企业生产单位的构成 54
第三章 组建流水线的基本因素第一节 流水线的时间要素 58
一、流水节拍时间 58
二、工序的概念及组成 60
第二节 流水线的空间因素 64
一、厂址选择 65
二、厂区合理布局 71
第四章 如何组建流水线第一节 编制组建流水线方案的基本程序 76
一、目标的确定 78
二、工艺设计方案的编写 79
三、决定编制项目 82
四、编制流水线的大纲 83
第二节 加工件的搬运 87
一、加工件搬运车间应注意的问题 87
二、加工件的搬运的原则 89
第三节 流水线组建方案的审核和验证 91
一、流水线组建方案的分析和比较 92
二、流水线组建方案的生产实践验证 93
三、流水线建线方案生产实践的举例 96
第四节 流水线组建基本原则 99
一、产品计划应尽量保持稳定 99
二、合理计算工人负荷 102
三、流水线的布置原则 107
第五章 流水线生产作业工序第一节 流水线生产作业统计 112
一、生产作业统计的内容 112
二、生产作业统计的原始凭证 113
第二节 工序结构分析 113
一、工序结构分析 113
二、工序消耗分类及代号 114
第三节 工序分析的定义 116
一、工序分析的种类 117
二、工序分析的目的 118
四、工序分析的程序和方法 119
三、工序分析的特征 119
第四节 流程工序分析 133
一、流程工序分析的定义 133
二、流程工序分析的目的 134
三、流程工序分析的特征 135
四、流程工序分析的方法 135
五、关于工序分析的改进检查表 142
第六章 如何实现流水线平衡第一节 流水线平衡概述 146
一、流水线平衡 146
二、流水线平衡的基本要求 148
三、流水线平衡的目的 150
四、流水线平衡方法综述 151
第二节 流水线平衡方法 152
一、启发式方法 152
二、列举消去法 155
三、分枝定界法 157
四、位置加权法 159
第三节 流水线平衡举例 163
一、改善前的工序情况 163
二、生产线改善前平衡率的计算 164
三、生产线平衡的改善措施 164
四、改善后的工序情况 165
五、生产线改善后平衡率的计算 165
第七章 流水作业使用的设备选型第一节 连续流水作业方式所使用的运输设备 168
一、皮带输送机 169
二、链式输送机 171
三、平板式输送机 175
第二节 间歇流水作业方式所使用的运输设备 176
一、小车 176
二、单轨电动葫芦 178
三、辊子输送器 179
第三节 流水线设备的最新进展 180
四、轮子输送器 180
一、型号种类 183
二、可配选项 183
三、特点 183
第四节 流水生产线上所使用设备的运营和维护 184
一、维护和保养一般注意事项 185
二、设备的日常使用、检查和维护保养 187
一、作业组的组织 194
第八章 生产组织和管理第一节 人员组织工作 194
二、优化劳动组织的原则 197
三、优化劳动组织的实施 199
四、劳动保护 200
五、劳动定额与定员 202
第二节 全面质量管理 208
一、质量管理的内涵 209
二、质量保证体系 215
三、质量管理——工序的控制和改善 219
四、持续质量改进的实施程序 223
第三节 物料与库存控制 238
一、物资的计划管理 239
二、料源组织 239
三、物资消耗管理 240
四、存货管理 240
五、仓库管理 241
六、供料组织 242
七、看板管理 243
第四节 生产安全管理 247
一、编制安全技术措施计划的根据 248
二、编制安全技术措施计划的项目范围 248
三、编制安全技术措施计划所需注意的几个问题 251
第五节 系统与模式在管理上的应用 253
一、何谓系统 253
二、何谓模式 259
一、班组管理的基本要求 266
第九章 流水线的班组管理第一节 管理基础概述 266
二、管理基础工作的作用 268
三、管理基础工作的特点 270
四、加强班组的现场管理 272
第二节 班组质量管理与安全管理 277
一、班组产品质量管理 277
二、班组安全生产管理 280
第三节 班组建设 281
第十章 流水线生产作业的管理创新新趋势第一节 准时制——JIT生产 288
第二节 “5S”简述 296
第三节 六西格玛简述 299
第四节 目视管理 302
第五节 零缺陷管理 307
第六节 PDCA法（过程决策程序图法） 316
第七节 黑腰带计划 320
第八节 综合案例 325
后记 335