1.1 液压（气动）系统 1
1.2 飞机操纵系统 1
第1章 绪论 1
1.3 空气调节系统 2
1.4 燃油系统 3
1.5 起落装置系统 3
1.6 座舱盖操纵系统 4
1.7 弹射救生系统 5
1.8 防火系统 5
1.9 发动机操纵系统 5
2.1.1 柱塞泵 6
第2章 飞机附件类型和功能 6
2.1 能源附件 6
2.1.2 齿轮泵 11
2.2 控制附件 14
2.2.1 压力控制附件 15
2.2.2 流量控制附件 21
2.2.3 方向控制附件 25
2.3 执行附件 32
2.3.1 液压缸 32
2.3.2 液压马达 38
2.4.1 滤油器 39
2.4 辅助附件 39
2.4.2 蓄能器 42
2.4.3 液压导管和管接头 45
2.4.4 油箱 48
第3章 飞机附件故障诊断 51
3.1 附件故障诊断概述 51
3.1.1 故障诊断的目的和意义 52
3.1.2 故障的定义和形成发展 52
3.1.3 故障诊断技术的基本内容 53
3.1.4 故障诊断技术分类 55
3.2 故障诊断基本方法 57
3.2.1 故障检测方法 58
3.2.2 信号处理 63
3.2.3 识别理论 71
3.2.4 预测技术 74
第4章 飞机附件失效分析 84
4.1 失效的概念与形式 84
4.1.1 失效的概念 84
4.1.2 主要失效类型 84
4.2 表面损伤失效分析 85
4.2.1 表面磨损失效 86
4.2.2 表面接触疲劳失效 89
4.2.3 表面腐蚀失效 91
4.3 疲劳断裂失效分析 97
4.3.1 疲劳应力 97
4.3.2 疲劳断裂特征 99
4.3.3 疲劳断裂的影响因素及预防 105
第5章 飞机附件修理工艺原理 107
5.1 飞机附件通用检修技术 107
5.1.1 磨损零件的修复原则 108
5.1.2 磨损零件的修理尺寸 108
5.1.3 附件修理通用技术要求 109
5.1.4 试验 114
5.1.5 保险 114
5.2 焊接修理工艺原理 116
5.2.1 维修焊接方法 116
5.2.2 氩弧焊 117
5.2.3 堆焊 120
5.3 表面修理工艺原理 122
5.3.1 电刷镀 122
5.3.2 热喷涂 124
5.4.1 研磨概论 128
5.4.2 影响研磨效率的因素 128
5.4 零件研磨工艺原理 128
5.4.3 材料的可加工性与研磨余量 129
5.4.4 磨料与研磨剂 130
5.4.5 研磨工具 134
5.4.6 研磨工具的材料 137
5.4.7 研磨方法 137
5.4.8 零件的珩磨 145
5.5 橡胶密封件的配制 147
5.5.1 密封材料及性能 147
5.5.2 密封件的制作方法 149
5.5.3 橡胶密封圈的模具设计 151
5.5.4 橡胶密封圈的压制方法 160
第6章 典型附件修理方法 162
6.1 液压泵修理 162
6.1.1 液压泵常遇故障 162
6.1.2 液压泵分解 165
6.1.3 液压泵检查和修理 166
6.1.4 液压泵装配与测试 170
6.1.5 液压泵试验 170
6.2 控制附件修理 171
6.2.1 溢流阀YYF-2修理 171
6.2.2 电磁换向阀修理 174
6.2.3 等量协调阀YLF-5B修理 176
6.3 作动筒修理 178
6.3.1 作动筒常遇故障及原因分析 180
6.3.2 作动筒分解 180
6.3.3 作动筒检查和修理 180
6.3.4 作动筒装配 181
6.3.5 作动筒试验 181
第7章 飞机液压附件的试验 184
7.1 强度试验 184
7.1.1 静压试验 184
7.1.2 耐压试验 184
7.2 密封性试验 185
7.1.4 破坏试验 185
7.1.3 静力试验 185
7.2.1 外部密封性试验 186
7.2.2 内部密封性试验 186
7.3 性能试验 187
7.3.1 液压泵的性能试验 187
7.3.2 液压马达性能试验 190
7.3.3 溢流阀的性能试验 193
7.3.4 减压阀性能试验 195
7.3.5 换向阀性能试验 196
7.3.6 调速阀性能试验 197
7.3.7 分流—集流阀性能试验 198
7.3.8 作动筒性能试验 200
7.3.9 电液伺服阀静态性能试验 202
7.3.10 电液比例压力控制阀静态性能试验 205
7.3.11 电液比例流量控制阀静态性能试验 206
7.3.12 电液比例方向控制阀静态性能试验 207
7.4.3 过载试验 209
7.5 寿命试验 209
7.5.1 耐久性试验 209
7.4.2 振动试验 209
7.4.1 高温、低温试验 209
7.4 环境试验 209
7.5.2 冲击压力试验 210
第8章 地面试验设备的设计与维护 211
8.1 试验设备的设计要求及步骤 211
8.1.1 对试验台的基本要求 211
8.1.2 明确设计要求 211
8.1.3 设计步骤 212
8.1.4 工况分析 212
8.1.5 系统主要参数的确定 212
8.1.6 绘制液压系统工况图 213
8.1.7 制定基本方案 213
8.1.9 拟定系统原理图时应注意的问题 214
8.1.8 绘制系统原理图 214
8.1.10 元件装置总体布局 215
8.1.11 绘制正式工作图并编写技术文件 215
8.2 试验设备能源元件 215
8.2.1 液压泵的选择 216
8.2.2 电动机的选择 216
8.2.3 液压源的超压保护 217
8.3.2 控制阀的选择 218
8.4.1 选定工作压力 218
8.4 试验设备执行元件 218
8.3.1 对控制元件的基本要求 218
8.3 试验设备控制元件 218
8.4.2 确定执行元件的结构参数 219
8.5 试验设备辅助元件 219
8.5.1 概述 219
8.5.2 系统的油温控制 220
8.6 试验设备的测量元件 222
8.6.1 压力参数的测量 222
8.6.2 流量参数的测量 226
8.6.3 温度参数的测量 231
8.6.4 其他参数的测量 236
8.7.1 液压系统的安装 239
8.7 试验设备的维护 239
8.7.2 液压系统的调试 240
8.7.3 试验设备的使用维护 241
第9章 油液的污染与控制 244
9.1 污染物的种类与特性 244
9.1.1 污染物的种类 244
9.1.2 固体颗粒污染物的特性 245
9.2 污染物分析 248
9.2.1 光谱分析法 248
9.2.2 X射线分析法 249
9.2.3 铁谱分析法 252
9.2.4 样液的抽取和准备 255
9.3 油液污染度等级 257
9.3.1 油液污染度表示方法 257
9.3.2 NAS 1638污染度等级 258
9.3.3 ISO 4406污染度等级 259
9.4 污染控制的因素与措施 263
9.4.1 污染源及控制措施 263
9.4.2 元件和系统的清洗 264
9.4.3 防止污染侵入的主要措施 265
9.4.4 油液的更换 267
9.5 液压系统污染控制管理规范 268
参考文献 271