第1章 绪论 1
1.1 塑料制件生产 1
1.2 塑料成型模具 2
1.3 塑料成型技术的发展趋势 3
1.4 模具加工技术的新动向 4
第2章 塑料成型基础知识 8
2.1 塑料概述 8
2.1.1 塑料的组成 8
2.1.2 塑料的分类 10
2.2 塑料成型过程中的物理和化学行为 11
2.2.1 聚合物熔体的弹性类型 15
2.2.2 聚合物液体流动过程中的弹性行为 16
2.3 聚合物在成型过程中的流动状态 17
2.3.1 在圆形导管内的流动 17
2.3.2 在狭缝型导管内的流动 19
2.4 聚合物在成型过程中得物理和化学变化 20
2.4.1 聚合物的结晶 20
2.4.2 聚合物的取向 23
2.4.3 聚合物的降解 25
2.4.4 聚合物的交联 26
2.5 塑料成型工艺性能 27
2.5.1 热固性塑料的工艺性能 27
2.5.2 热塑性塑料的工艺性能 29
2.6.1 热塑性塑料 32
2.6 常用塑料 32
2.6.2 热固性塑料 39
第3章 塑料成型工艺 42
3.1 注射成型 42
3.1.1 注射成型原理及工艺过程 43
3.1.2 注射成型工艺过程 43
3.1.3 注射成型工艺的参数 46
3.1.4 热固性塑料注射成型 49
3.1.5 精密注射成型 51
3.2 压缩成型 53
3.2.1 压缩成型原理及其应用范围 53
3.2.2 压缩成型的工艺参数 55
3.3.1 压注成型原理及其特点 57
3.3 压注成型 57
3.3.2 压注成型的主要工艺参数 58
3.4 挤出成型 59
3.4.1 挤出成型原理及其特点 59
3.4.2 挤出成型工艺过程 60
3.4.3 挤出成型工艺参数 62
3.5 其他塑料成型工艺 63
3.5.1 吹塑成型 63
3.5.2 中空塑件吹塑成型 63
第4章 塑料制件设计 66
4.1 塑料制件的尺寸和精度 66
4.2.1 脱模斜度 68
4.2 塑料制件的结构设计 68
4.2.2 形状 69
4.2.3 加强肋 70
4.2.4 支承面 70
4.2.5 圆角 71
4.2.6 孔的设计 71
4.2.7 螺纹设计 73
4.2.8 嵌件设计 74
4.3 Pro/ENGINEER塑件设计 77
4.3.1 基本造型操作 77
4.3.2 基本曲面的建立 101
4.3.3 曲面修改与编辑 130
4.4 自由曲面 154
4.4.1 自由曲面造型的用户界面 154
4.4.2 自由曲线的建立 155
4.4.3 自由曲线的编辑 158
4.4.4 曲面的建立 164
4.4.5 曲面的连接 166
4.5 Pro/ENGINEER塑件建模实例 168
4.5.1 拉伸实例1 168
4.5.2 拉伸实例2 174
4.5.3 混合实例 181
4.5.4 自由曲面造型实例 185
5.1 注射模的基本结构 208
5.1.1 注射模的基本组成 208
第5章 塑料注射成型模具 208
5.1.2 注射模的分类 210
5.2 注射模与注射机的关系 212
5.2.1 注射量的校核 212
5.2.2 锁模力的校核 212
5.2.3 最大注射压力的校核 213
5.2.4 注射机安装模具部分尺寸校核 213
5.2.5 开模行程的校核 214
5.2.6 顶出装置的校核 216
6.1.1 浇注系统的组成 217
6.1.2 普通流道浇注系统设计 217
6.1 浇注系统的组成及设计要求 217
第6章 浇注系统设计 217
6.2 主流道设计 218
6.3 分流道设计 219
6.4 冷料穴设计 220
6.5 浇口设计原则 220
第7章 注塑模成型零部件设计 224
7.1 型腔的总体布置、分型面选择 224
7.1.1 分型面的形式 224
7.1.2 分型面选择原则 225
7.2 成型零部件的结构设计 229
7.2.1 凹模 229
7.2.2 凸模（型芯） 230
7.2.3 螺纹型芯与螺纹型环 231
7.3.1 排气方式 234
7.3 排气结构设计 234
7.3.3 引气系统 235
7.3.2 排气槽设计要点 235
第8章 注射模的导向以及脱模机构设计 236
8.1 导向机构设计 236
8.1.1 导柱导向机构 236
8.1.2 锥面和合模销定位机构 238
8.2 脱模机构设计 239
8.2.1 脱模机构的分类及设计原则 239
8.2.2 一次推出脱模机构 240
8.2.3 二次推出脱模机构 245
8.2.4 浇注系统凝料脱出和自动脱落机构 247
9.1 侧向分型与抽芯机构的分类 248
第9章 侧向分型与抽芯机构 248
9.2 斜导柱侧向分型与抽芯机构 249
9.2.1 工作原理 249
9.2.2 斜导柱侧向分型与抽芯机构主要参数的确定 250
9.2.3 斜导柱侧向分型与抽芯机构结构设计要点 253
9.3 弯销侧向分型与抽芯机构 259
9.4 斜滑块侧向分型与抽芯机构 260
9.4.1 斜滑块侧向分型与抽芯机构的结构形式 260
9.4.2 斜滑块侧向分型与抽芯机构设计要点 261
9.5 齿轮齿条侧向分型与抽芯机构 264
10.1.2 对生产率的影响 265
10.1.1 对塑件质量的影响 265
10.1 温度调节的重要性 265
第10章 注射模温度调节系统 265
10.2 模具温度调节系统的设计 266
10.2.1 冷却管道的设计原则 266
10.2.2 冷却管道传热面积及管道数目的确定 268
10.2.3 常见冷却系统的结构 269
第11章 其他塑料成型模具设计 272
11.1 塑料压缩成型模具 272
11.1.1 压缩模的结构组成 272
11.1.2 压缩模分类 273
11.1.3 压缩模与压力机的关系 277
11.1.4 压缩模成型零部件设计 279
11.1.5 压缩模结构零部件设计 288
11.2 塑料压注成型模具 294
11.2.1 概述 294
11.2.2 压注模结构设计 298
11.3 热塑性塑料挤出成型机头 304
11.3.1 概述 304
11.3.2 管材挤出成型机头设计 305
11.3.3 棒材挤出成型机头设计 314
11.3.4 异型材成型机头设计 317
11.3.5 其他挤出成型机头设计 323
11.4 塑料中空吹塑成型与气压成型模具 330
11.4.1 中空吹塑成型模具 330
11.4.2 气压成型模具 332
第12章 塑料模设计程序及CAD在模具设计中的应用 335
12.1 塑料模设计程序 335
12.1.1 热塑性塑料注射成型模设计程序 335
12.1.2 热固性塑料压缩模设计程序 336
12.1.3 Pro/ENGINEER模具设计的基本流程 337
12.2 Pro/ENGINEER模具设计应用实例 337
12.3 在Emx中使用组件模型进行模具设计 348
第13章 模具数控加工技术 392
13.1 模具加工方法概述 392
13.1.1 模具加工的分类 393
13.1.3 模具数控加工的技术要点 394
13.1.2 模具加工的过程 394
13.1.4 高速加工在模具制造中的运用 395
13.2 数控机床的基本概述 396
13.2.1 数控机床的特点和运用 397
13.2.2 数控机床的组成和分类 398
13.2.3 数控机床的选用原则 402
13.2.4 数控加工的基本原理 404
13.3 数控加工程序编制基础 407
13.3.1 数控加工编程的方法和步骤 408
13.3.2 数控编程的结构和指令 411
13.3.3 数控编程的坐标系 415
13.4 数控加工模具工艺基础 419
13.4.1 数控加工工艺分析 420
13.4.2 数控加工工艺路线规划 422
13.4.3 数控加工刀具系统选用 425
13.4.4 数控加工切削用量选用 429
13.5 加工中心编程与实例 432
13.5.1 加工中心结构和特点 432
13.5.2 加工中心编程基础 435
13.5.3 加工中心手工编程实例 445
13.5.4 基于UG自动编程实例 449
第14章 模具电火花成型加工技术 466
14.1 电火花加工概述 466
14.1.1 电火花加工的特点和工艺 466
14.1.2 电火花加工在模具制造中的运用及前景 470
14.1.3 电火花成型加工的原理 472
14.1.4 电火花常用术语和符号 475
14.2 电火花成型加工机床和加工工艺 479
14.2.1 电火花成型机床的结构和组成 480
14.2.2 电火花成型加工机床的脉冲电源 483
14.2.3 电火花成型机床控制系统 486
14.2.4 电火花成型机床的其他装置 488
14.2.5 电火花加工工艺影响因素 492
14.3 电火花加工机床操作和加工实例 495
14.3.1 电火花机床的基本操作 496
14.3.2 电火花加工功能及其编程 501
14.3.3 电火花加工规程和加工实例 510
附录 塑料及树脂缩写代号（GB1844-1980） 517