第1章 如何成功实施最佳实务 1
1.1 最优实施环境 1
1.2 最佳实务的实施 2
1.3 如何“复制”最佳实务 4
1.4 最佳实务失败的原因 5
1.5 总结 8
第2章 存货采购 9
2.1 让供应商参与新产品的设计 11
2.2 避免使用价格昂贵或难以购买的部件 11
2.3 缩短订货至交货时间，减少安全库存 12
2.4 买断供应商的生产能力 12
2.5 加速公司内部信息流动，减少安全库存 13
2.6 选择临近供应商订货 14
2.8 基于物资需求计划进行采购 15
2.7 取消日常采购的审批程序 15
2.9 对比未结订单与当前需求 16
2.10 锁定短期生产计划 17
2.11 直接连接客户的存货计划系统 17
2.12 小批量订货 18
2.13 安排分批交货 19
2.14 安排分阶段交货 20
2.15 实行滚动采购 20
2.16 采用即时订货的方式 21
2.17 实行零存货采购 22
2.18 指定重要供应商作为主导供应商 23
2.19 单一供应商的优势 23
2.20 建立供应商评级系统 24
2.21 建立长期伙伴关系，保证战略性物资的供应 25
2.22 将原材料的所有权转移给供应商 26
2.23 减少产品设计变化对预购物资的影响 28
第3章 存货接收和运输 29
3.1 拒绝接收计划外货物 30
3.2 获取发货通知书 31
3.3 接货时直接将收货信息输入计算机系统 32
3.4 自动收集收发货物的体积和重量信息 33
3.5 按客户订购量对收到的货物重新打包 33
3.6 货物收到后立即进行归整 34
3.7 按不同的整货区集结货物 35
3.8 取消货物接收部门 36
3.9 将运输和接货部门安排在一起 37
3.10 合理分配拖车作业区以减少拖车移动距离 37
3.11 要求供货商用特殊货车将货物直接运送到生产车间 38
3.12 利用可往返的带轮货柜运送货物 39
3.13 运货时使用充气袋作衬垫 39
3.14 与严格按要求履行托运义务的托运人合作 40
3.15 让交货人员递送发票 41
3.16 根据收货确认信息付款 42
3.17 向收款人员提供未结订单的信息 44
第4章 存货储存 45
4.1 由供应商直接向采购商的客户发货 47
4.2 越库作业 47
4.3 将部分存货放在生产车间 48
4.4 利用临时存储地应对需求高峰 49
4.5 给每个仓位设定一个惟一的位置编码 50
4.6 减少同种货物使用的货柜数量 51
4.7 给量大的物资分配固定的存储位置 51
4.8 单独存放归客户所有的存货 52
4.9 为重要客户分配一个单独的存储区 53
4.10 按照ABC分类法将存货分开储存 54
4.11 将高拣取率的存货储存在订单履行区 54
4.13 调整货箱宽度或堆叠数量，防止货箱外悬和损坏 55
4.12 调整货箱高度以适合货架的存储空间 55
4.14 将货物的运入和运出作业结合起来 56
4.15 根据货物体积和拣取率采用不同的储存机制 56
4.16 使用组合货柜储存数量较少的存货 57
4.17 使用旋转料架提高拣货效率 58
4.18 使用移动货架系统 58
4.19 使用多层手工拣货货架，增加储存空间 59
4.20 使用重力式流动货架实现货物的先进先出 59
4.21 使用托盘式流动货架实现货物的先进先出 60
4.22 使用双层深式货架或托盘堆叠的方法以储放大量单品 61
4.23 使用后推式货架储放大量托盘 62
4.24 拆除储存较轻货物的货架后面的交叉支架 62
第5章 存货拣取 64
5.1 将订购单一产品的订单归整在一起，按产品储存位置拣货 65
5.3 手工系统下依据原始订单进行拣货 66
5.2 使用一人一单的方法处理紧急订单 66
5.4 建立转送提取区 67
5.5 汇总一组订单实行波次拣货 68
5.6 采用分区拣货法整合所有订单的拣货工作 68
5.7 分区拣货的同时进行订单推进 70
5.8 利用声控系统记录拣取量小的拣货信息 70
5.9 使用电子标签拣货系统记录拣取量大的拣货信息 71
5.10 使用便携式计量仪拣取小型零部件 72
5.11 使用可以放置多个货柜的推车拣货 73
5.12 将成套存货储存在堆集箱里 74
5.13 使用标准货柜转移、存储和清点存货 75
5.14 用满载的货柜输送物料 75
5.15 避免拣货和补货工作同时进行 76
5.16 定期调整仓位实现存储最优化 77
第6章 影响存货的生产问题 78
6.1 取消引起生产过剩的激励机制 79
6.2 统一公司所有生产车间的轮班次数 80
6.3 物料出错时，允许生产工人和供应商直接联络 81
6.4 投资购买低产能的小型机器而非高产能的大型机器 82
6.5 从单一供应商那里采购机器设备 82
6.6 始终使用同一机器生产同一种产品 83
6.7 在紧邻的下游工作站完成质量检验 84
6.8 加强设备的定期维护 84
6.9 将一些设备的维护工作转交给生产工人 85
6.10 提前做好主要维修工作的计划 86
6.11 用传送装置代替通道来输送货物 86
6.12 安排小批量生产 87
6.13 采用订货生产方式进行生产，避免存货过剩 88
6.14 缩小货箱容量 88
6.15 减少设备改装次数 89
6.17 使用曲线型装配线代替直线型装配线 90
6.16 缩短生产周期 90
6.18 缩短装配线 91
6.19 采用单元式生产方式 92
6.20 将单元式工作间布置在存货储存区域附近 93
6.21 将工作间的存货放置在设备和通道之间 94
第7章 存货信息记录 95
7.1 减少存储信息的数据元素 96
7.2 使用条形码记录存货处理信息 97
7.3 利用无线电通讯系统记录存货信息 98
7.4 利用无线射频识别系统跟踪存货 99
7.5 杜绝使用纸张文件记录存货信息 101
7.6 利用看板系统拉动生产 102
7.7 清除所有积压的记录工作 103
7.8 确保收货信息即时输入计算机系统 104
7.9 让客户依据产品编号下单 105
7.10 审计所有的存货记录 105
7.11 将已记录的存货信息与现有存货进行比较 107
7.12 存货余额一旦出现负值，立即展开调查 108
7.13 用循环盘点代替实际盘点 108
7.14 提高实际盘点的效率 110
7.15 安装仓库管理系统 112
第8章 存货计划和管理 114
8.1 引入物料管理人员参与设计新产品 116
8.2 减少备选产品的数量 116
8.3 减少产品种类 117
8.4 设计耐性较小的产品 118
8.5 设计更改方案需要通过正式的检查和批准 118
8.6 对产品家族预测需求 119
8.7 存货计划责任集中化 119
8.8 尽可能地推后订单切入点 120
8.10 在需求波动期调整安全库存 121
8.9 使用物资需求计划系统确定订购批量、安全库存和交货时间 121
8.11 取消催单行为 122
8.12 开发一种产品替代机制 123
8.13 分析客服水平与存货政策的关系 123
8.14 集中精力降低高使用率的存货水平 124
8.15 为仓库外的存货创建视检系统 124
8.16 将部门存货返回仓库 126
8.17 安装分销需求计划系统 126
8.18 由区域仓库分配销售不畅的产品 127
8.19 针对某些产品采用单一仓库存储、隔夜交付的方法 128
8.20 使用份额分析法向各区域仓库分配存货 128
8.21 定期改进仓库网络 129
8.22 组建物料核定机构 130
8.23 利用实际盘点后留下的盘点卡辨别陈废存货 131
8.24 储备一些可用于服务和维修的陈废存货 131
8.25 控制产品货架期，避免产品过期 132
8.26 制定陈废存货处理预算 133
8.27 将过剩存货成批出售给废品回收商 133
8.28 通过服务部门出售过剩存货 134
8.29 外购仓储服务 134
第9章 仓库布局 136
9.1 综合考虑成本外的其他因素来建造仓库 137
9.2 按“U”型组织仓库物流 138
9.3 仓库分区 139
9.4 仓库垂直空间利用最大化 140
9.5 精心布置仓库的垂直空间以方便人工拣货 141
9.6 围绕仓库支柱布置货架 141
9.7 为人工理货和拣货的区域设计较窄的通道 142
9.8 避免在墙边开设通道 142
9.9 使用自动存储和检索系统 143
9.10 使用车辆自动导向系统 144
9.11 使用传送装置减少员工的移动时间 145
9.12 避免仓库的自动化水平过高 145
9.13 取消验货区 147
9.14 扩大收货区 147
9.15 为供应商可能使用的最大货车设计即时作业区 148
9.16 锁紧仓库房门 148
9.17 为实现仓库空间利用率最大化制定计划 149
9.18 消除仓库 150
第10章 成本核算 151
10.1 取消对采购价格差异的跟踪调查 152
10.2 取消跟踪核算在产品存货 153
10.3 取消生产领域的废料报告 154
10.4 将所有存货支出计入费用 154
10.5 在成本核算体系中区分增值作业与非增值作业 155
10.6 根据占地面积分配管理费用 156
10.8 基于抵岸成本而非供应商报价作出采购决策 157
10.7 废除按产量计算内部利润的做法 157
10.9 在产品成本报告中列出所有与产品有关的支出 158
10.10 采用作业成本法确定存货的成本 159
10.11 将员工管理费用归入各生产分部 160
10.12 使用目标成本法改变成本分析工作的重点 160
10.13 统一计量单位，禁止随意改变 161
10.14 调查成本变动趋势 162
10.15 审查废料水平 164
10.16 修改传统的成本核算报告 165
10.17 审核产品的计划工时 166
10.18 制定陈废存货审查计划 167
第11章 物料单 169
11.1 审核物料单 170
11.3 根据实际的废料水平修改物料单 171
11.2 审核产品构造 171
11.4 因临时性替代修改物料单 172
11.5 消除同一物料编号不同的现象 173
11.6 零部件标准化 174
11.7 审核回仓的存货 175
11.8 使用物料单找出因产品撤回而导致的报废存货 176
11.9 识别产品主文件中呆滞的存货 177
第12章 存货政策和执行程序 178
12.1 制作政策和程序手册 179
12.2 培训仓储和会计人员使用存货程序手册 181
12.3 对一些关键的业务进行交叉培训 181
12.4 利用公司内部的培训队伍开展培训 182
第13章 存货管理绩效的测量 198
13.1 新部件在新产品中所占的百分比 198
13.2 新产品中现有部件的比例 200
13.3 物料单的准确率 200
13.4 物料主文件准确率 201
13.5 供应商按时交货率 202
13.6 到货数量准确率 202
13.7 批准订单的接货率 203
13.8 交货期充分的订单比例 204
13.9 理货作业的准确率 204
13.10 理货作业的周期 205
13.11 废料比例 206
13.12 平均拣货时间 207
13.13 组装产品的拣货准确率 208
13.14 平均拣货成本 208
13.15 每小时装运的订单项 209
13.16 订单装运准确率 210
13.17 仓库人员履行订单的周期 210
13.18 存货可用率 211
13.20 延期交货的平均延长时间 212
13.19 交货承诺延长时日 212
13.21 作业门利用率 213
13.22 存货记录准确率 214
13.23 存货周转率 214
13.24 仓位利用率 216
13.25 存储密度 217
13.26 每平方英尺的存储量 217
13.27 单位存货的储存成本 218
13.28 平均每个单品所需的托盘数量 219
13.29 呆滞存货、陈废存货和过剩存货的变化率 219
13.30 陈废存货比重 220
13.31 储存期超过某一标准的存货比例 221
13.32 可退货的存货比重 221
附录 存货管理最佳实务概览 223
词汇表 233
索引 241