第1章 压模设计的基本要求和方法 1
1.1 模压成形过程及其对压模设计的基本要求 1
1.1.1 模压成形过程 1
1.1.2 压模设计的基本要求 2
1.2 压模设计的基本方法和步骤 2
第2章 压坯设计 4
2.1 产品零件分析 4
2.1.1 零件材质类型、使用性能要求与制造工艺分析 4
2.1.2 零件尺寸、形状分析 9
2.1.3 零件精度分析 11
2.2 压坯形状的设计 12
2.2.1 从装粉和压坯密度的均匀性来考虑 12
2.2.2 从压坯脱模的角度考虑 13
2.2.3 从减小模压成形难度、简化压模结构考虑 14
2.2.4 从模具零件强度和使用寿命来考虑 16
2.3 压坯精度的设计 17
2.4 压坯密度与单重的确定 21
3.1.2 压制过程中力的分析 23
3.1.1 压制过程中粉体的密实化过程 23
3.1 压制过程中粉体的密实化过程和力的分析 23
第3章 压模设计基本原理 23
3.2 压制方式对压坯密度分布的影响 28
3.2.1 压制的几种基本方式 28
3.2.2 压制方式对压坯密度分布的影响 30
3.2.3 压制方式的选择 34
3.3 装粉高度、压缩程度（压缩比）及压制速率对不等高压坯密度均匀性的影响 39
3.3.1 装粉高度（装填系数）对不等高压坯密度均匀性的影响 39
3.3.2 压缩程度（压缩比）对不等高压坯密度均匀性的影响 40
3.3.3 压制速率对不等高压坯密度均匀性的影响 41
3.4 不等高压坯组合模冲的设计 43
3.4.1 带台阶压坯组合模冲的设计 43
3.4.2 带斜面压坯组合模冲的设计 47
3.4.3 带曲面压坯组合模冲的设计 49
第4章 粉体材料模压成形设备与压制工具系统 51
4.1 概述 51
4.1.1 成形设备与两大压制工具系统 51
4.1.2 压制过程对成形设备及压制工具系统的动作要求 52
4.1.3 压制工具系统的动作曲线 56
4.2 普通粉体材料模压成形设备简介 57
4.2.1 机械式粉末压机 58
4.2.2 液压式压机 62
4.2.3 机械－液（气）压复合式粉末压机 66
4.3 国外部分专用粉末压机简介 67
4.3.1 日本玉川机械株式会社生产的粉末压机 67
4.3.2 日本良塚精机（株）生产的粉末成形压机 72
4.3.3 德国多尔斯特机械与设备公司生产的粉末压机 75
4.4.1 模架的构成与功能 84
4.4 模架的基本结构类型及应用 84
4.4.2 模架的基本结构类型及应用 85
4.5 模压成形设备的选择 88
4.5.1 压机类型的选择 89
4.5.2 压机技术参数的选择 90
第5章 压模结构设计 95
5.1 压模结构的分类与典型压模结构分析 95
5.1.1 压模结构的分类 95
5.1.2 典型压模结构分析 96
5.2 压模结构设计的基本原则 128
5.3.1 压制过程自动化对压模结构设计的基本要求 130
5.3 压制过程自动化与自动压模结构设计 130
5.3.2 自动压模结构设计 131
第6章 压模主要零件的结构设计、尺寸计算与加工 154
6.1 模具主要零件的结构设计 154
6.1.1 阴模 154
6.1.2 模冲 157
6.2 压模零件的尺寸计算 158
6.2.1 压模尺寸的基本要求和参数选择 158
6.1.3 芯杆 158
6.2.2 压模零件的尺寸计算 164
6.2.3 几种典型产品压模零件的尺寸计算 176
6.3 模具材料的选择及热处理 183
6.3.1 模具制造的一般要求 183
6.3.2 模具材料的选择与模具用钢的热处理 187
6.4 模具零件的加工 187
6.4.1 整体圆形阴模加工 187
6.4.2 异形阴模的加工 187
6.5.1 研究和选用新型模具材料 192
6.4.3 硬质合金模具的加工 192
6.5 提高模具寿命的途径 192
6.5.2 革新热处理工艺 193
6.5.3 模具表面的强化处理 194
第7章 压模的计算机辅助设计与制造 196
7.1 模具CAD/CAM简介 196
7.1.1 CAD/CAM基本概念 196
7.1.2 模具CAD/CAM主要内容 197
7.1.3 模具CAD/CAM的特点 197
7.2.1 CAD/CAM系统硬件 198
7.2 模具CAD/CAM系统的组成 198
7.2.2 CAD/CAM系统软件 199
7.2.3 CAD/CAM系统的配置 200
7.3 粉体模压成形模具CAD/CAM系统简介 201
7.3.1 粉体模压成形模具CAD/CAM系统的主要任务 201
7.3.2 粉体模压成形模具CAD/CAM系统的结构与功能 201
7.4 CAD/CAM在粉体成形模具设计中的应用示例 204
7.4.1 基于SolidWorks的拉下式粉体成形模CAD系统的开发 204
7.4.2 基于SolidWorks的粉体成形模具优化设计 207
第8章 粉末注射成形机及成形模具 211
8.1 粉末注射成形技术 211
8.1.1 粉末注射成形技术的基本过程 211
8.1.2 粉末注射成形技术与塑料注射成型技术的区别 212
8.2 粉末注射成形机 212
8.2.1 注射成形机的结构 212
8.2.2 注射成形过程分析 213
8.3.1 模具设计的流变学基础 214
8.3 粉末注射成形模具设计 214
8.3.2 模具尺寸的计算 216
8.3.3 注射成形模具设计 216
第9章 粉末挤压成形设备与模具 229
9.1 粉末挤压成形技术 229
9.1.1 粉末挤压成形工艺 229
9.1.2 挤压成形过程分析 229
9.2 挤压成形机 232
9.2.1 单螺杆挤压机 232
9.2.3 双螺杆挤压机 234
9.2.2 排气挤出机 234
9.3 粉末挤压成形喂料黏度的计算和测定 235
9.3.1 喂料流动性测定 235
9.3.2 喂料黏度计算 236
9.4 挤压成形模设计 236
9.4.1 棒材模结构设计 237
9.4.2 管材模设计 239
第10章 粉末热锻模具的设计 245
10.1 粉末热锻的特点及应用 245
10.2.1 变形特征 246
10.2 粉末热锻过程中的变形特征与致密化 246
10.2.2 致密化 247
10.3 粉末热锻模的设计要求 249
10.4 粉末热锻件与预成形坯的设计 250
10.4.1 粉末热锻件的分类与锻件图设计 250
10.4.2 预成形坯的设计 252
10.5 热锻模结构实例 257
10.6 热锻模零件的尺寸计算 258
11.1.2 整形 260
11.1.1 精整 260
第11章 精整模结构设计 260
11.1 精整与整形 260
11.2 精整模结构设计的基本要求和原则 261
11.2.1 设计的基本要求 262
11.2.2 设计的基本原则 262
11.3 精整模具结构示例 263
11.3.1 通过式精整模具 263
11.3.2 全精整式精整模具 265
11.4 精整模零件的尺寸计算 275
11.5.1 装料机构（料斗） 276
11.5 精整模具的自动送料机构 276
11.5.2 料仓 280
11.5.3 供料机构 283
附录 288
附录一 部分国外粉体（粉末冶金）材料标准 288
附录二 粉体（粉末冶金）材料主要原辅材料标准 308
附录三 常用面积、体积的计算公式 319
主要参考文献 323