绪论 1
0.1 机械制造业概述 1
0.2 我国机械制造业的现状及与国外先进水平的差距 1
0.3 本课程的主要内容及要求 2
第1章 金属切削原理 4
1.1 基本定义 4
1.1.1 切削运动与切削用量 4
1.1.2 刀具的几何参数 6
1.1.3 切削层与切削方式 9
1.2 金属切削过程中的基本规律 11
1.2.1 切削层的变形 11
1.2.2 切削力 13
1.2.3 切削热与切削温度 17
1.2.4 刀具磨损与刀具耐用度 18
1.3 切削基本理论的应用 22
1.3.1 工件材料的切削加工性 22
1.3.2 刀具材料的选择 24
1.3.3 刀具几何参数的选择 26
1.3.4 切削用量的选择 30
1.3.5 切削液的选择 31
复习思考题1 33
第2章 金属切削机床基础知识 35
2.1 金属切削机床的分类及型号编制 35
2.1.1 机床的分类 35
2.1.2 通用机床型号的编制 35
2.2 金属切削机床的运动 38
2.2.1 表面成形运动 39
2.3.1 机床的传动形式 40
2.2.2 辅助运动 40
2.3 金属切削机床的传动 40
2.3.2 传动链及机床传动原理图 41
2.3.3 机床传动系统图 42
2.3.4 机床转速图 43
复习思考题2 45
第3章 车床与车刀 46
3.1 车削加工 46
3.1.1 车削加工概述 46
3.1.2 车床 47
3.2 CA6140型卧式车床的传动系统 49
3.2.1 主运动传动链 49
3.2.2 车削螺纹传动链 52
3.2.3 机动进给传动链 58
3.2.4 刀架的手动进给及快速机动进给 59
3.3 CA6140型卧式车床的主要结构 60
3.3.1 主轴箱 60
3.3.2 进给箱 64
3.3.3 溜板箱 66
3.4 车刀 70
3.4.1 车刀的结构类型 70
3.4.2 普通车刀的使用类型 71
复习思考题3 72
第4章 钻床、铣床、镗床及其刀具 73
4.1 钻床与孔加工刀具 73
4.1.1 钻床的功用和主要类型 73
4.1.2 麻花钻 75
4.1.3 钻削用量 79
4.1.4 铰削与铰刀 80
4.2 铣床与铣刀 81
4.2.1 铣削加工 81
4.2.2 铣床 83
4.2.3 铣刀 86
4.2.4 万能分度头 87
4.3 镗床与镗刀 89
4.3.1 镗削加工概述 89
4.3.2 镗床 89
4.3.3 镗刀 91
复习思考题4 93
第5章 齿轮加工机床与刀具 94
5.1 齿形加工方法 94
5.1.1 齿形加工原理 94
5.1.2 齿轮常用加工方法 95
5.2 齿轮加工机床 99
5.2.1 Y3150E型滚齿机 99
5.2.2 插齿机简介 110
5.3 齿轮加工刀具 112
5.3.1 成形法加工齿轮刀具 112
5.3.2 展成法加工齿轮刀具 112
复习思考题5 115
第6章 其他机床与刀具 116
6.1 磨削加工 116
6.1.1 磨床 116
6.1.2 砂轮 121
6.2 拉削加工 124
6.2.1 拉削特点 124
6.2.2 拉削方式 125
6.2.3 拉床 127
6.2.4 拉刀 129
6.3 刨床与插床 129
6.3.1 刨床 129
6.3.2 刨削加工的特点 131
6.3.3 宽刃细刨简介 132
6.3.4 插削加工 132
6.4 组合机床和数控机床 134
6.4.1 组合机床 134
6.4.2 组合机床常用的刀具 135
6.4.3 数控机床 136
复习思考题6 139
7.1.2 生产类型 140
7.1.1 生产纲领 140
7.1 生产纲领和生产类型 140
第7章 机械制造工艺基础 140
7.2 生产过程和工艺过程 142
7.2.1 生产过程 142
7.2.2 工艺过程 142
7.2.3 工艺过程的组成 142
7.2.4 机械加工工艺规程 144
7.3 零件结构工艺性 149
7.3.1 零件加工精度的保证方法 149
7.3.2 零件的结构工艺性 151
7.4 毛坯的选择 153
7.4.1 毛坯的种类 154
7.4.2 毛坯的选择原则 154
7.4.3 毛坯的形状及尺寸的确定 155
7.5.1 表面加工方法的选择 156
7.5 工艺路线的拟定 156
7.5.2 加工阶段的划分 160
7.5.3 工序的集中与分散 161
7.5.4 工序顺序的安排 162
7.6 定位基准的选择 163
7.6.1 基准及分类 163
7.6.2 定位粗基准的选择原则 164
7.6.3 定位精基准的选择原则 166
7.6.4 辅助基准 167
7.7 工序内容设计 167
7.7.1 加工余量的确定 167
7.7.2 工序尺寸及其公差的确定 170
7.7.3 机床及工艺装备的选择 170
7.7.4 切削用量的确定 171
7.7.5 时间定额的确定 172
7.8 工艺尺寸链原理 173
7.8.1 工艺尺寸链的基本概念 173
7.8.2 工艺尺寸链的计算 174
7.8.3 工艺尺寸链的分析与应用 175
复习思考题7 179
第8章 典型零件加工工艺 182
8.1 轴类零件的加工 182
8.1.1 轴类零件的分类及技术要求 182
8.1.2 轴类零件的材料、毛坯及热处理 183
8.1.3 轴类零件的安装方式 183
8.1.4 轴类零件工艺过程示例 184
8.2 套筒类零件加工 191
8.2.1 概述 191
8.2.2 套筒零件的加工工艺 194
8.3.1 概述 197
8.3 箱体类零件加工 197
8.3.2 箱体类零件的结构工艺性 199
8.3.3 箱体类零件的加工工艺 201
8.4 圆柱齿轮加工 204
8.4.1 齿轮概述 204
8.4.2 直齿圆柱齿轮齿面（形）的加工方法 205
8.4.3 直齿圆柱齿轮齿面（形）加工方法的选择 205
8.4.4 直齿圆柱齿轮零件加工工艺过程示例 206
复习思考题8 208
9.1.1 机械加工精度 210
9.1.2 机械加工表面质量 210
9.1 概述 210
第9章 机械加工质量 210
9.2 影响机械加工精度的因素 211
9.2.1 工艺系统的几何误差对加工精度的影响 211
9.2.2 工艺系统受力变形产生的误差 215
9.2.3 工艺系统受热变形产生的误差 220
9.2.4 加工误差的综合分析 223
9.3 影响机械加工表面质量的因素 230
9.3.1 影响零件表面粗糙度的因素 230
9.3.2 影响零件表面层物理力学性能的因素 232
9.4 提高机械加工质量的途径与方法 234
9.4.1 提高机械加工精度的途径 234
9.4.2 提高机械加工表面质量的方法 236
复习思考题9 240
10.1.1 机床夹具的分类 242
10.1 机床夹具概述 242
第10章 机床夹具设计基础 242
10.1.2 机床夹具的组成 243
10.1.3 机床夹具的作用 244
10.2 工件在夹具中的定位 245
10.2.1 六点定位原理 245
10.2.2 工件定位的情况 248
10.2.3 常见定位方式及其所用定位元件 252
10.2.4 定位误差 263
10.3 工件在夹具中的夹紧 270
10.3.1 夹紧装置的组成及基本要求 270
10.3.2 夹紧力的确定 271
10.3.3 典型夹紧机构 274
10.4.1 分度装置 279
10.4 其他装置及夹具体 279
10.4.2 夹具体 283
10.4.3 辅助支承 285
复习思考题10 286
第11章 典型机床夹具及其设计方法 290
11.1 车床夹具 290
11.1.1 车床夹具的特点及类型 290
11.1.2 典型车床专用夹具的结构分析 290
11.1.3 车床夹具设计要点 295
11.2 钻床夹具 298
11.2.1 钻床夹具结构类型及特点 298
11.2.2 典型钻床夹具结构分析 302
11.2.3 钻床夹具设计要点 304
11.3.1 镗床夹具结构类型及特点 307
11.3 镗床夹具 307
11.3.2 典型镗床夹具结构分析 308
11.3.3 镗床夹具的设计要点 309
11.4 铣床夹具 312
11.4.1 铣床夹具结构类型及特点 312
11.4.2 典型铣床夹具结构分析 314
11.4.3 铣床夹具设计要点 316
11.5 专用夹具的设计方法 317
11.5.1 专用夹具的基本要求 318
11.5.2 专用夹具的设计方法和步骤 319
11.5.3 夹具总图上尺寸、公差和技术要求 320
11.5.4 工件在夹具中的精度分析 323
11.5.5 夹具零件图 324
11.5.6 夹具设计示例 325
复习思考题11 329
第12章 先进制造技术简介 331
12.1 先进制造工艺技术 331
12.1.1 高速切削技术 331
12.1.2 快速成形技术 332
12.1.3 超精密加工技术 336
12.2 制造自动化技术 337
12.2.1 工业机器人 337
12.2.2 柔性制造系统（FMS） 339
12.3 先进制造生产模式 340
12.3.1 敏捷制造 340
12.3.2 并行工程 341
12.3.3 准时生产 342
12.3.4 精益生产 343
附录A 金属切削机床类、组、系划分及主参数 345