§1-1 汽车拖拉机的生产过程 1
§1-2 汽车拖拉机生产的工艺过程 1
一、工艺过程 1
第一章 汽车拖拉机工艺过程概述 1
二、工艺过程的组成 2
§1-3 工件尺寸及形状的获得方法和加工经济精度 3
一、工件尺寸的获得方法 4
二、工件形状的获得方法 4
三、加工经济精度和表面粗糙度 5
§1-4 汽车拖拉机制造厂的生产类型及其工艺特征 5
一、设计基准 8
第二章 工件的定位和机床夹具 8
§2-1 基准的概念 8
二、工艺基准 9
§2-2 工件的装夹方法和位置公差的保证 10
一、工件的装夹方法 10
二、工件位置公差的保证 12
§2-3 专用机床夹具的组成及其分类 13
一、专用机床夹具的组成 13
二、专用机床夹具的分类 14
一、工件定位的六点规则 16
§2-4 工件在夹具中定位的基本规律 16
二、确定工件位置应限制的自由度 17
三、定位元件及其所限制的自由度 19
§2-5 定位误差的分析与计算 32
一、定位误差产生的原因 32
二、定位误差的分析与计算 34
三、加工误差不等式 40
§2-6 工件的夹紧及夹紧装置 40
一、工件的夹紧及对夹紧装置的基本要求 40
二、常用典型夹紧机构 43
一、钻床夹具 55
§2-7 典型机床夹具 55
二、铣床夹具 60
§2-8 夹具设计的方法和步骤 62
一、夹具的设计任务 62
二、定位基准的分析和定位方案的确定 63
三、对刀元件和导向元件的选择 63
四、夹紧方案的确定 64
五、夹具总图的绘制 64
六、有关尺寸和夹具技术要求的标注 65
习题 66
七、夹具零件图的绘制 66
第三章 机械加工质量 71
§3-1 机械加工质量的概念 71
一、加工精度 71
二、表面质量 71
§3-2 产生加工误差的主要因素 72
一、机床误差 72
二、刀具误差 74
三、工艺系统的弹性变形 75
四、工艺系统的热变形 82
五、工件内应力（残余应力） 85
六、其它原因 86
七、总加工误差的合成 87
§3-3 表面质量的形成及影响因素 90
一、表面粗糙度 90
二、表面强化 94
三、残余应力 95
§3-4 加工质量对机器零件使用性能的影响 96
一、表面质量对零件耐磨性的影响 96
二、表面质量对零件疲劳强度的影响 98
四、表面质量对零件配合性质的影响 99
三、表面质量对零件抗腐蚀性的影响 99
第四章 汽车拖拉机零件的一些典型加工方法 100
§4-1 拉削和镗削 100
一、拉削 100
二、细镗（金刚镗） 103
§4-2 磨削 104
一、普通磨床上各种表面的磨削方法 104
二、无心磨削工作原理及应用 108
三、磨削的表面质量 111
四、高速磨削和缓进给磨削 112
一、珩磨 113
§4-3 光整加工 113
二、研磨 116
三、超精加工 118
§4-4 齿面的加工 119
一、圆柱齿轮齿面的加工 119
二、锥齿轮齿面的加工 133
三、花键的加工 149
§4-5 表面强化工艺与电加工 153
一、表面强化工艺 153
二、电火花加工 156
三、电解加工 158
一、机械加工工艺规程及其在生产中的作用 161
第五章 机械加工工艺规程的制定 161
§5-1 概述 161
二、机械加工工艺规程制定的步骤和内容 162
§5-2 工艺路线的制定 166
一、定位基准的选择 167
二、表面加工方法的选择 169
三、加工阶段的划分 171
四、工序的组成（工序集中与分散） 171
五、工序顺序的安排 172
一、加工余量和工序尺寸的确定 173
§5-3 工序具体内容的确定 173
二、机床（设备）及工艺装备的选择 175
三、切削用量的确定 176
四、时间定额的确定 177
§5-4 工艺方案的经济评比 178
§5-5 提高机械加工劳动生产率的工艺途径 180
一、缩短单件计算定额的工艺措施 180
二、高效及自动化加工 182
§5-6 成组技术概述 185
一、成组技术的概念 185
二、成组方法 186
三、成组工艺规程及生产组织形式 189
四、成组技术的作用与效果 195
§5-7 计算机辅助工艺过程设计（CAPP） 196
第六章 尺寸链原理与应用 198
§6-1 尺寸链基本概念 198
一、尺寸链的定义及其组成 198
二、尺寸链的形式 200
§6-2 尺寸链计算的基本公式 202
一、直线尺寸链的计算 202
三、尺寸链的计算 202
二、平面和空间尺寸链的计算 207
§6-3 装配尺寸链的建立 208
一、装配精度 208
二、装配尺寸链的建立 209
§6-4 保证装配精度的方法 215
一、完全互换装配法 215
二、大数互换装配法 217
三、选择装配法 219
四、调整装配法 222
五、修配装配法 230
一、工序尺寸的换算 234
§6-5 工艺尺寸链的计算 234
二、假废品问题的分析 241
三、工序尺寸的图解跟踪法 242
习题 245
第七章 结构工艺性 253
§7-1 概述 253
§7-2 零件结构的机械加工工艺性 254
一、零件结构要素的标准化 254
二、尽量采用标准件和通用件 254
五、保证能以高的生产率加工 255
四、有便于定位的基准和夹紧的表面 255
三、尽量采用切削加工性好的材料 255
六、保证刀具能正常工作和改善刀具的工作条件 257
七、零件在加工时应有足够的刚性 260
§7-3 零件设计尺寸及其偏差和表面粗糙度的合理标注 260
一、对设计尺寸标注的要求 260
二、零件设计尺寸的分类 260
三、主要尺寸标注的方法 260
四、尺寸标注的一般步骤和方法 261
五、尺寸标注时应考虑的一些工艺问题 262
六、表面粗糙度的合理标注 268
一、产品能分成若干个独立装配的装配单元 269
§7-4 产品结构的装配工艺性 269
二、要有正确的装配基准 270
三、便于装配和拆卸 271
四、正确选择装配方法 272
五、尽量减少装配时的修配和机械加工 272
习题 273
第八章 典型零件制造工艺 275
§8-1 齿轮制造工艺 275
一、齿轮的结构特点及结构工艺性分析 275
二、齿轮机械加工工艺 276
三、齿轮主要表面的机械加工 282
§8-2 连杆制造工艺 286
一、连杆的结构特点及结构工艺性分析 286
二、连杆机械加工工艺 290
三、连杆主要表面的机械加工 293
§8-3 箱体零件制造工艺 300
一、箱体零件的结构特点及结构工艺性分析 300
二、箱体零件机械加工工艺 302
三、箱体零件主要表面的机械加工 306
附录 312
主要参考资料 315