第1章 概论 1
1.1 多工位级进模的特殊含义 1
1.2 多工位级进模的冲压特点与功能 2
1.3 多工位级进模的分类和命名 3
1.4 多工位级进模的使用条件与合理应用 4
1.4.1 多工位级进模使用的基本条件 4
1.4.2 多工位级进模的合理应用 6
1.5 多工位级进模设计步骤和注意事项 6
1.6 多工位级进模的基本结构 11
第2章 级进模设计基础与冲压工艺分析 13
2.1 级进冲裁与工艺性 13
2.1.1 级进冲裁工艺性应注意的问题 13
2.1.2 合理选用冲裁间隙 16
2.1.3 冲裁凸模、凹模刃口尺寸及制造公差的确定 20
2.2 级进弯曲与工艺性 25
2.3 级进拉深与工艺性 28
3.1.1 排样的作用 30
3.1 排样的作用与重要性 30
第3章 排样的优化设计 30
3.1.2 排样的重要性 31
3.2 排样时应考虑的问题 32
3.2.1 冲压工艺与冲压生产 32
3.2.2 原材料供应 35
3.2.3 模具结构与加工工艺 36
3.3.1 载体、搭边及作用 38
3.3.2 载体的基本类型与特点 38
3.3 载体的种类与特点 38
3.4 条料的排样技巧 42
3.4.1 制件在条料上获取的冲压方法 42
3.4.2 工序件的携带方法 42
3.4.3 提高材料利用率 43
3.4.4 工位数的多少 50
3.4.5 工序的先后安排 50
3.4.6 分段切除余料的连接方式 53
3.4.7 侧刃和导正销孔位置的安排 54
3.4.8 合理选用载体 56
3.4.9 合理排样的其他技巧 57
3.5 排样图的画法与表示 58
3.5.1 对于平板形制件 58
3.5.2 对于弯曲成形件 60
3.5.3 对于拉深件 60
3.6 排样实例 60
3.6.1 片状件 60
3.6.2 成形件 68
3.6.3 多件混合排样 82
4.1.1 带料连续拉深的特点 85
4.1 带料多工位连续拉深的特点和应用 85
第4章 带料多工位连续拉深排样设计和工艺计算 85
4.1.2 带料连续拉深的分类和应用 86
4.2 带料连续拉深的毛坯直径、料宽和步距的计算 88
4.2.1 毛坯直径D的计算 88
4.2.2 工艺切口形式与带料宽度B、步距（进距）A的计算 97
4.3 带料拉深系数和相对拉深高度 99
4.4 带料连续拉深工艺计算 102
4.4.1 带料连续拉深工艺计算基本步骤 102
4.4.4 各次拉深高度 103
4.4.2 各次拉深直径的计算 103
4.4.3 各次拉深凸、凹模圆角半径的确定 103
4.4.5 整带料连续拉深经验计算法 105
4.5 带料连续拉深工艺计算示例 105
4.5.1 带料有工艺切槽的窄凸缘件连续拉深 105
4.5.2 带料有工艺切缝的单孔焊片对排连续拉深 108
4.5.3 带料无工艺切口的管壳连续拉深 112
4.6 带料连续拉深工序（排样）图例 114
5.1.1 步距的确定 125
5.1 步距的确定与步距精度 125
第5章 步距与定距定位方式 125
5.1.2 步距精度 126
5.2 料宽的确定 128
5.2.1 导料板有侧压装置时的料宽 128
5.2.2 导料板无侧压装置时的料宽 129
5.2.3 采用侧刃定距时的料宽 129
5.3 条料的一般定距定位 130
5.3.1 挡料定位 130
5.3.2 侧刃和侧刃挡块 134
5.3.3 侧压装置 138
5.4 条料的导正定距定位 139
5.4.1 凸模上导正销 139
5.4.2 独立式（凸模式）导正销 141
5.5 条料的混合定距定位应用 145
5.5.1 挡料钉与导正销混合使用 146
5.5.2 侧刃与导正销混合使用 147
5.5.3 自动送料装置（机构）与导正销混合使用 148
6.1.1 凸、凹模的作用 150
6.1.2 凸、凹模的设计原则 150
第6章 凸、凹模的结构和固定 150
6.1 凸、凹模的作用与设计原则 150
6.2 凸模 151
6.2.1 凸模的种类和标准结构 151
6.2.2 常见的凸模形式与固定方法 152
6.2.3 凸模的防转安装 158
6.2.4 凸模工作高度可调结构 159
6.2.5 级进模的凸模固定示例 160
6.2.6 凸模长度的确定 162
6.2.7 凸模的强度验算 163
6.3 凹模 165
6.3.1 凹模的基本分类 165
6.3.2 凹模的常用结构 166
6.3.3 凹模刃口形式 178
6.3.4 凹模外形尺寸的确定 179
6.3.5 凹模的固定螺孔和定位销孔大小及间距 181
6.3.6 螺钉拧入深度和圆柱销配合长度 182
6.4 凸、凹模的互换性 183
第7章 多工位级进模的结构件及有关装置 185
7.1 冷冲模架与导向装置 185
7.1.1 冷冲模架的基本类型与合理选用 185
7.1.2 模架的导向装置类型 190
7.1.3 导柱、导套的基本结构与安装方式 191
7.1.4 模柄 199
7.2 卸料装置 200
7.2.1 固定卸料装置 200
7.2.2 弹压卸料装置 201
7.3 弹性元件 209
7.3.1 圆钢丝圆柱螺旋压缩弹簧 209
7.3.2 强力弹簧 212
7.3.3 碟形弹簧 217
7.3.4 工业用普通橡胶（橡皮）垫 219
7.3.5 聚氨酯橡胶弹簧 220
7.3.6 氮气弹簧 229
7.4 导料装置 240
7.4.1 导料形式与导料板 240
7.4.2 导料杆和条料浮顶杆 243
7.5 顶出装置 246
7.6 限位装置 248
7.7 斜楔与滑块装置 249
7.7.1 斜楔、滑块的功能与分类 249
7.7.2 斜楔、滑块的角度与尺寸计算 251
7.7.3 斜楔、滑块装置应用示例 253
7.7.4 斜楔、滑块的基本技术要求和安装 257
7.8 倒冲装置 257
7.9.1 棘轮凸轮间歇切断机构 259
7.9 间歇切断装置 259
7.9.2 可编程控制器间歇切断机构 264
7.10 微调装置 265
7.10.1 垂直微调装置 265
7.10.2 水平微调装置 266
7.11 安全监测保护装置 267
7.11.1 自动保护装置 267
7.11.2 典型线路分析 275
7.12.1 废料上浮的原因 277
7.12 防止废料（制件）的上浮与下堵 277
7.12.2 防止废料上浮的方法 278
7.12.3 废料下堵与防止方法 280
7.13 其他零部件及设计要素 282
7.13.1 凹模表面废料或制件的清理 282
7.13.2 固定板 283
7.13.3 垫板 283
7.13.4 螺钉和销钉 284
8.1.1 翅片的特点与冲压工艺分析 286
8.1 空调翅片多工位级进模 286
第8章 多工位级进模应用范例 286
8.1.2 翅片模 289
8.1.3 翅片冲压设备 301
8.2 冲裁多工位级进模 304
8.2.1 密封条钢芯级进模 304
8.2.2 转子片级进模 308
8.2.3 14脚与50脚引线框级进模 312
8.3.1 隔离片压包、切弯、冲孔、落料级进模 317
8.3 冲裁、压弯多工位级进模 317
8.3.2 阳极冲孔、冲废料、成形、落料级进模 319
8.3.3 弹簧钩级进模 321
8.3.4 丝架级进模 324
8.3.5 细长簧片级进模 329
8.3.6 收录机机芯的开门推板级进模 333
8.3.7 接线片级进模 340
8.3.8 轭铁件综合成形级进模 344
8.3.9 支架级进模 347
8.3.10 侧弯支座级进模 349
8.3.11 25工位导电片级进模 351
8.3.12 耳环集成式级进模 357
8.3.13 多个制件混排级进模 361
8.4 带料连续拉深级进模 365
8.4.1 带料连续拉深级进模设计要点 365
8.4.2 撕拉盖级进模 369
8.4.3 压簧圈级进模 371
8.4.4 隔离罩级进模 373
8.4.5 管帽级进模 376
8.4.6 管壳整带料自动连续拉深摸 379
8.4.7 多用途管座整带料自动连续拉深模 382
8.4.8 电位器外壳自动连续拉深模（一） 384
8.4.9 电位器外壳自动连续拉深模（二） 385
8.4.10 电动机外壳级进模 392
8.5 硬质合金多工位级进模 395
8.5.1 硬质合金模具在设计和选材时应考虑的几个问题 395
8.5.2 硬质合金模具结构的一些特点 396
8.5.3 簧片硬质合金多工位级进模 398
8.5.4 双排无搭边定转子硬质合金级进模 403
8.5.5 定转子铁心自动叠装硬质合金级进模（一） 406
8.5.6 定转子铁心自动叠装硬质合金级进模（二） 411
8.5.7 弯曲铁心硬质合金级进模 414
8.5.8 钢结硬质合金凹模的级进模 416
第9章 级进模主要零件材料与热处理 418
9.1 选用模具材料的基本要求与原则 418
9.1.1 模具材料的基本要求 418
9.1.2 模具材料的选用原则 419
9.2.1 级进模用材料分类 420
9.2 级进模用材料 420
9.2.2 几种优质冷作模具钢的介绍 425
9.2.3 硬质合金 431
9.2.4 钢结硬质合金 434
9.2.5 粉末冶金高速钢 437
9.2.6 各种钢号冷作模具钢的特性与用途 438
9.3 级进模零件材料选用与热处理要求 441
9.3.1 级进模凸、凹模的常用材料与热处理要求 441
9.3.2 级进模一般零件的材料选用与热处理要求 444
9.3.3 冷作模具钢退火状态硬度、淬火温度及硬度 445
第10章 级进模的制造与装配要点 446
10.1 级进模的加工特点与制模设备 446
10.1.1 级进模的加工特点 446
10.1.2 级进模的加工工艺流程 448
10.1.3 级进模加工用基本设备配置 449
10.2 级进模制造工艺规程的制定 451
10.2.1 工艺规程制定的基本步骤 451
10.2.2 毛坯的选择和要求 452
10.2.3 定位基准的选择 453
10.2.4 加工顺序的安排 456
10.3 冲模（级进模）零件加工过程中各工序的加工要点 457
10.3.1 刨 457
10.3.2 车 458
10.3.3 平磨 459
10.3.4 铣 460
10.3.5 坐标镗 460
10.3.6 划线 461
10.3.8 热处理 462
10.3.7 钳工 462
10.3.9 成形磨 466
10.3.10 外圆磨 474
10.3.11 内圆磨 474
10.3.12 光学曲线磨 475
10.3.13 坐标磨 478
10.3.14 数控线切割 481
10.3.15 电火花加工 484
10.3.16 加工中心与高速切削 485
10.4 不同加工方法可能达到的精度和表面粗糙度 486
10.5 硬质合金的加工 491
10.5.1 硬质合金毛坯与坯料加工 491
10.5.2 硬质合金电火花加工 492
10.5.3 硬质合金的磨削加工 493
10.6 钢结硬质合金的加工 500
10.6.1 钢结硬质合金的切削加工 500
10.6.2 钢结硬质合金的磨削加工 501
10.7 硬质合金与钢结硬质合金工件的研磨 502
10.7.1 研磨剂 503
10.7.2 研磨剂的配制 505
10.7.3 研磨工艺 505
10.8 凸、凹模等关键零件加工工艺过程举例 507
10.8.1 级进模关键零件加工工艺过程注意事项 507
10.8.2 凸、凹模等零件加工工艺过程举例 508
10.9 级进模的装配 519
10.9.1 凸、凹模冲裁间隙的调整 519
10.9.2 级进模装配用工具和设备 520
10.9.3 冲模（级进模）入库时应具备的条件 523
10.9.4 冲模（级进模）装配后应达到的技术要求 523
10.9.5 冷冲模装配顺序的确定 525
10.9.6 级进模的加工及装配要点 526
10.9.7 多工位级进模装配举例 527
10.10 级进模的试冲与调整 536
10.10.1 试冲的作用与目的 536
10.10.2 试冲过程中的调整 537
10.11.1 冲模的日常例行检查 541
10.11.2 冲模的维护与保养 541
10.11 级进模的保养与维修 541
10.11.3 冲模的维护性修理 542
附录 546
附录A 标准公差数值与基孔制优先、常用配合 546
附录A1 标准公差数值（GBT1800.4—1999） 546
附录A2 基孔制优先、常用配合（GBT1801—1999） 547
附录B 冲压常用材料的性能和规格 548
附录B1 黑色金属的力学性能 548
附录B2 有色金属的力学性能 549
附录B4 加热时非金属材料的抗剪强度 551
附录B3 非金属材料的抗剪强度 551
附录C 弹簧 552
附录C1 圆钢丝螺旋压缩弹簧的规格 552
附录C2 常用的圆钢丝螺旋压缩弹簧基本性能（摘自GBT2089—1994） 558
附录C3 碟形弹簧规格 560
附录C4 扁钢丝圆柱螺旋压缩弹簧（强力弹簧） 561
附录C4-1 超轻型（FL） 561
附录C4-2 轻型（L） 563
附录C4-3 中型（M） 567
附录C4-4 重型（H） 571
附录C4-5 超重型（EH） 575
附录C5 ［日］东京发条中载荷（TM）强力弹簧规格和使用特性 578
附录C6 氮气弹簧 583
附录C6-1 TU型氮气弹簧技术参数（额定充气压力15MPa） 584
附录D 模具材料 586
附录D1 国内研制开发的模具钢代号、简称及主要化学成分（质量分数，％） 586
附录D2 进口冷作模具钢的钢号、特性及应用 587
附录D3 进口高速工具钢的钢号、特性及应用 589
附录D4 进口硬质合金的钢号、特性及化学成分 589
附录D5 福仕德美国优质硬质合金规格表 591
附录E 几种高速压力机技术参数 594
附录E1 J21G—25开式高速压力机技术参数 594
附录E2 J21G系列开式高速精密压力机技术参数 595
附录E3 JFC21系列开式高速高精密压力机技术参数 596
附录E4 JK21系列开式快速压力机技术参数 597
附录E5 SH系列开式超高速精密压力机技术参数 598
附录E6 J75G系列闭式双点高速精密压力机技术参数 599
附录E7 J76系列闭式双点高速精密压力机技术参数 600
参考文献 601