绪论 1
学习情境1 车削加工 4
子学习情境1 金属切削加工基础知识 5
1.1.1 切削运动和切削表面 5
1.1.2 切削用量三要素 6
子学习情境2 车床 7
1.2.1 金属切削机床的分类和型号 7
1.2.2 车床的结构 10
1.2.3 车床的传动系统 11
1.2.4 其他车床 18
子学习情境3 车刀 21
1.3.1 车刀的种类和用途 21
1.3.2 车刀的组成与结构 21
1.3.3 刀具的几何角度 23
1.3.4 刀具材料的选用 26
子学习情境4 金属切削过程的基本规律及其应用 31
1.4.1 金属切削过程 31
1.4.2 切削力和切削功率 34
1.4.3 切削热和切削温度 37
1.4.4 刀具磨损和寿命 38
1.4.5 切削液及其选用 41
1.4.6 刀具几何角度的合理选择 42
1.4.7 切削用量的选择 43
子学习情境5 车削加工 45
1.5.1 工件的装夹 45
1.5.2 外圆车削 50
1.5.3 内孔车削 52
1.5.4 端面和台阶车削 55
1.5.5 切断和外沟槽的车削 58
1.5.6 圆锥面的车削 61
1.5.7 成形面的车削 63
习题 66
学习情境2 铣刨加工 68
子学习情境1 铣床与刨床 70
2.1.1 铣床 70
2.1.2 刨床 74
子学习情境2 铣刨刀具 78
2.2.1 铣刀的种类 78
2.2.2 铣刀的几何参数 81
2.2.3 铣刀的刃磨 81
2.2.4 铣刀的装夹 83
2.2.5 刨刀 84
子学习情境3 铣刨夹具 85
2.3.1 工件的装夹 85
2.3.2 机床夹具的作用与分类 86
2.3.3 基准及其分类 88
2.3.4 工件的定位 91
2.3.5 定位元件 93
2.3.6 定位误差分析 102
2.3.7 工件的夹紧 109
子学习情境4 铣刨加工方法 118
2.4.1 铣削方式 118
2.4.2 铣削要素 120
2.4.3 铣削用量的选择 123
2.4.4 铣削加工 124
2.4.5 刨削加工 129
习题 132
学习情境3 孔系加工 136
子学习情境1 钻削加工 136
3.1.1 钻床及钻床附件 136
3.1.2 麻花钻 142
3.1.3 钻削加工工艺 153
子学习情境2 扩孔、铰孔与攻（套）螺纹 161
3.2.1 扩孔与扩孔钻 161
3.2.2 锪孔与锪孔钻 162
3.2.3 铰孔与铰刀 166
3.2.4 攻（套）螺纹 171
子学习情境3 镗削加工 181
3.3.1 镗床 182
3.3.2 镗刀 183
3.3.3 镗削加工工艺 184
子学习情境4 孔的拉削加工 188
习题 192
学习情境4 磨削加工及精密加工 194
子学习情境1 磨床 195
4.1.1 外圆磨床 195
4.1.2 平面磨床 196
4.1.3 内圆磨床 197
4.1.4 无心磨床 197
4.1.5 工具磨床 199
子学习情境2 砂轮与砂带 201
4.2.1 砂轮 201
4.2.2 砂带 205
子学习情境3 磨削加工方法 206
4.3.1 磨削用量 206
4.3.2 外圆表面磨削加工方法 207
4.3.3 内圆表面磨削加工方法 211
4.3.4 平面磨削加工方法 214
子学习情境4 精密加工简介 217
4.4.1 超精加工 217
4.4.2 珩磨 218
4.4.3 研磨 218
4.4.4 抛光 219
4.4.5 刮削 219
习题 220
学习情境5 热加工 221
子学习情境1 铸造 221
5.1.1 铸造的特点及分类 221
5.1.2 砂型铸造 221
5.1.3 特种铸造 229
5.1.4 常用铸造方法的特点及选择 233
5.1.5 铸造工艺设计 233
5.1.6 铸件结构工艺性 240
5.1.7 铸造生产常见缺陷 244
子学习情境2 锻压 245
5.2.1 概述 246
5.2.2 自由锻 247
5.2.3 模锻 252
5.2.4 锻件质量与技术检验 255
5.2.5 锻件的成本分析 256
子学习情境3 焊接 257
5.3.1 焊接的特点、分类与应用 257
5.3.2 焊条电弧焊 258
5.3.3 其他焊接方法 261
5.3.4 焊接方法的选择 271
5.3.5 焊接质量与成本分析 272
5.3.6 焊接结构工艺设计 275
子学习情境4 热处理 279
5.4.1 退火与正火 280
5.4.2 淬火与回火 282
5.4.3 钢的表面热处理与化学热处理 283
5.4.4 常用热处理方法的特点及应用 286
5.4.5 热处理工艺应用 287
习题 292
学习情境6 齿轮加工 295
子学习情境1 成形法加工齿轮 296
6.1.1 成形法原理 296
6.1.2 成形齿轮铣刀 296
6.1.3 成形法加工齿轮 297
子学习情境2 展成法加工齿轮 299
6.2.1 展成法原理 299
6.2.2 滚齿机加工齿轮 299
6.2.3 插齿机加工齿轮 304
子学习情境3 齿面精加工 307
6.3.1 剃齿 307
6.3.2 珩齿 309
6.3.3 磨齿 311
6.3.4 齿轮加工方案的选择 313
习题 313
学习情境7 典型零件的加工 314
子学习情境1 机械加工工艺规程 314
7.1.1 生产过程与工艺过程 314
7.1.2 机械加工工艺过程的组成 314
7.1.3 生产纲领和生产类型 316
7.1.4 机械加工工艺规程的制定 317
7.1.5 典型表面的加工方案 323
7.1.6 工序安排的原则 325
子学习情境2 轴类零件加工工艺分析 326
7.2.1 轴类零件的结构特点、功用及技术要求 326
7.2.2 轴类零件的材料、热处理及毛坯 326
7.2.3 定位基准的选择 326
7.2.4 工艺路线 326
7.2.5 加工工艺过程示例 327
子学习情境3 箱体类零件加工工艺分析 328
7.3.1 箱体类零件的结构特点及主要技术要求 328
7.3.2 箱体类零件的毛坯与材料 328
7.3.3 定位基准的选择 329
7.3.4 工艺路线 329
7.3.5 加工工艺过程示例 329
子学习情境4 套类及轮盘类零件加工工艺分析 331
7.4.1 套类零件机械加工工艺文件的制订 331
7.4.2 轮盘类零件机械加工工艺文件的制订 333
习题 335
学习情境8 现代加工技术简介 337
子学习情境1 数控加工技术 337
8.1.1 数控机床的特点 337
8.1.2 数控机床的组成及工作原理 338
8.1.3 数控机床的分类 339
子学习情境2 特种加工技术 340
8.2.1 电火花加工 341
8.2.2 电解加工和电解磨削 343
8.2.3 超声波加工 344
8.2.4 激光加工 346
8.2.5 电子束加工与离子束加工 348
子学习情境3 快速原型制造技术 351
8.3.1 快速原型制造技术的原理 351
8.3.2 快速原型制造技术的特征 351
8.3.3 快速原型制造技术的典型工艺方法 352
8.3.4 快速原型制造技术的应用 353
子学习情境4 高速切削加工技术 353
8.4.1 高速切削的概念 354
8.4.2 高速切削的优势 354
8.4.3 高速切削机床 355
8.4.4 高速切削刀具 356
子学习情境5 先进制造生产模式 357
8.5.1 敏捷制造 357
8.5.2 精益生产 358
8.5.3 并行工程 359
习题 361
参考文献 362