第1章 切削加工的基本知识 1
1.1 车床认识和车削运动参数 1
1.1.1 车床功用和外形结构 1
1.1.2 车床的传动系统 2
1.1.3 CA6140车床的一些典型结构及调整 5
1.1.4 车削加工的运动和切削用量 11
1.1.5 车床的润滑和维护保养 13
1.1.6 安全文明生产 14
1.2 车刀 15
1.2.1 车刀材料的选择 15
1.2.2 车刀的种类和用途 15
1.2.3 车刀的几何参数 16
1.3 金属切削过程简介 20
1.3.1 切屑的形成 20
1.3.2 积屑瘤 21
1.3.3 切削力 22
1.3.4 切削热和切削温度 24
1.3.5 刀具的磨损与刀具寿命 24
1.3.6 切削液 25
1.3.7 切削形状及控制 26
1.3.8 表面粗糙度 27
1.3.9 切削用量的合理选择 28
1.4 技能训练 29
1.4.1 技能训练要求 29
1.4.2 技能训练项目 29
习题 29
第2章 轴类零件的车削加工 31
2.1 轴类零件的技术特点 31
2.1.1 轴类零件的结构 31
2.1.2 轴类零件的技术要求 31
2.2 轴类零件的装夹 31
2.2.1 在三爪自定心卡盘上装夹工件 31
2.2.2 在四爪卡盘上装夹工件 32
2.2.3 以两端中心孔定位装夹 33
2.2.4 一夹一顶装夹工件 34
2.2.5 中心架和跟刀架的使用 35
2.3 车刀的选用和刃磨 35
2.3.1 外圆车刀的角度选择原则 35
2.3.2 常见的几种外圆车刀及用途 36
2.3.3 车刀的安装 37
2.3.4 车刀的刃磨 38
2.4 轴类零件的车削 40
2.4.1 车削外圆时常用的量具 40
2.4.2 车削外圆的步骤 44
2.4.3 车削加工中尺寸的控制 45
2.4.4 车削端面和台阶 46
2.4.5 切断和外沟槽加工 46
2.5 技能训练 49
2.5.1 技能训练要求 49
2.5.2 技能训练项目 49
习题 52
第3章 套类零件的车削加工 53
3.1 套类零件的技术要求和车削特点 53
3.1.1 套类零件的技术要求 53
3.1.2 套类零件的车削特点 53
3.2 套类零件的装夹 54
3.2.1 一次装夹车削 54
3.2.2 以外圆和端面为定位基准 54
3.2.3 以内孔为定位基准 55
3.3 钻孔和扩孔 57
3.3.1 麻花钻的几何形状 57
3.3.2 麻花钻的刃磨方法和步骤 59
3.3.3 钻孔方法和切削用量 61
3.3.3 扩孔 62
3.4 车孔 63
3.4.1 常用车孔刀具 63
3.4.2 车削内孔 64
3.5 铰孔 65
3.5.1 铰刀的几何形状 65
3.5.2 铰刀的种类 66
3.5.3 铰刀的装夹 66
3.5.4 铰孔方法 66
3.6 车内沟槽和端面沟槽 67
3.6.1 内沟槽的种类和作用 67
3.6.2 车内沟槽 67
3.6.3 车端面槽 69
3.7 套类工件的测量 69
3.7.1 尺寸精度的测量 69
3.7.2 形状精度的测量 72
3.7.3 位置精度的测量 72
3.8 技能训练 74
3.8.1 技能训练要求 74
3.8.2 基本技能项目训练 74
3.8.3 套类零件车削工艺分析 76
3.8.4 综合技能训练 77
习题 78
第4章 圆锥面零件的车削 80
4.1 圆锥件标注与计算 80
4.1.1 圆锥各部分名称和符号 80
4.1.2 常用的标准锥度和标准圆锥 81
4.2 车削圆锥的几种方法 82
4.2.1 转动小拖板法 82
4.2.2 偏移尾座法 83
4.2.3 宽刃刀车削法 84
4.2.4 靠模法车削 85
4.3 车内锥 85
4.3.1 转动小拖板 86
4.3.2 靠模法 86
4.3.3 铰内圆锥面 86
4.4 圆锥的精度检测 87
4.4.1 标准圆锥体的精度检验 87
4.4.2 角度和锥度的检测 87
4.4.3 圆锥的尺寸检验 89
4.5 技能训练 91
4.5.1 技能训练要求 91
4.5.2 基本技能项目训练 91
习题 94
第5章 螺纹加工 95
5.1 螺纹基本概念 95
5.1.1 螺纹的分类 95
5.1.2 螺纹要素 96
5.1.3 螺纹的几何尺寸计算及常用表 98
5.2 车三角螺纹 100
5.2.1 螺纹车刀及刃磨 100
5.2.2 车螺纹时挂轮的计算与选配 104
5.2.3 在车床上加工三角形螺纹的方法 105
5.3 车削梯形螺纹 109
5.3.1 梯形螺纹的尺寸计算和公差 109
5.3.2 梯形螺纹车刀及其刃磨 110
5.3.3 梯形螺纹的车削加工方法 111
5.4 多线螺纹的车削 112
5.4.1 多线螺纹的概念 112
5.4.2 多线螺纹车削时的分线方法 113
5.4.3 多线螺纹车削时的车削步骤 115
5.5 车削蜗杆 115
5.5.1 蜗杆车刀 115
5.5.2 蜗杆的车削方法 117
5.6 螺纹（蜗杆）的测量 117
5.6.1 顶径测量 118
5.6.2 螺距测量 118
5.6.3 中径测量 118
5.6.3 综合测量 121
5.7 技能训练 121
5.7.1 技能训练要求 121
5.7.2 基本训练 121
习题 126
第6章 特殊形状零件及表面精饰加工 128
6.1 抛光、研磨和滚花 128
6.1.1 表面抛光 128
6.1.2 研磨 129
6.1.3 滚花 130
6.2 成形面的车削方法 132
6.2.1 用双手控制法车成形面 132
6.2.2 用成形刀车削成形面 134
6.2.3 靠模法车削 135
6.2.4 用专用工具车成形面 136
6.3 薄壁工件车削 137
6.3.1 薄壁工件的车削特点 137
6.3.2 防止和减少薄壁工件变形的方法 137
6.4 偏心工件的车削方法 138
6.4.1 偏心工件的划线 139
6.4.2 偏心工件的车削加工 139
6.4.3 偏心距的测量 143
6.5 宜安装在花盘和角铁上的复杂零件加工方法 143
6.5.1 用花盘装夹零件车削 144
6.5.2 用角铁装夹零件车削 146
6.6 细长轴的车削方法 148
6.6.1 细长轴的加工特点 149
6.6.2 使用中心架装夹工件车削细长轴 149
6.6.3 使用跟刀架车削细长轴 150
6.6.4 减小工件热变形伸长 151
6.6.5 合理选择车刀的几何形状 152
6.6.6 细长轴的加工缺陷及处理措施 153
6.7 深孔加工简介 153
6.7.1 枪孔钻和外排屑 153
6.7.2 喷吸钻 154
6.8 技能训练 155
6.8.1 技能训练要求 155
6.8.2 技能项目训练实例 155
习题 159
第7章 数控车床基础 163
7.1 数控车床的构成与分类 163
7.1.1 数控车床的基本概念 163
7.1.2 数控车床的应用及分类 163
7.1.3 数控车床的组成 164
7.2 数控车床的编程 165
7.2.1 数控车床编程基础 165
7.2.2 数控车床基本编程指令 166
7.3 操作面板 171
7.3.1 数控系统操作面板 171
7.3.2 机床操作面板 173
7.4 对刀及刀位偏差的补偿 174
7.4.1 采用G50建立工件坐标系的对刀 175
7.4.2 采用G54～G59建立工件坐标系的对刀 175
7.5 编程及加工实例 176
习题 178
附录一 车工技术等级标准 180
附录二 普通车工中级工技能鉴定试题 184
附录三 职业技能鉴定国家题库试卷车工中级操作技能考核试卷 188
主要参考文献 189