1 数控编程基础 1
1.1 概述 1
1.1.1 数控编程的概念 1
1.1.2 数控编程的种类 2
1.1.3 数控编程的内容与步骤 3
1.2 数控机床的坐标系统 4
1.2.1 数控机床标准坐标系的规定 4
1.2.2 数控机床直角坐标轴、旋转运动坐标轴、附加坐标轴的确定 4
1.2.3 机床坐标轴的运动与联动 6
1.3 数控的程序结构与格式 6
1.3.1 程序结构 6
1.3.2 程序段格式 7
1.3.3 主程序与子程序 7
1.4 常用功能指令 8
1.4.1 准备功能G指令 8
1.4.2 辅助功能M指令 10
1.4.3 进给功能F指令 12
1.4.4 主轴转速功能S指令 12
1.4.5 刀具功能T指令 12
2 数控加工工艺基础 13
2.1 数控加工的切削基础 13
2.1.1 金属切削运动 14
2.1.2 工件表面的形成 14
2.1.3 切削用量三要素 14
2.1.4 切削用量选择 15
2.1.5 切屑与断屑 16
2.2 工件材料的分类 18
2.3 常见的切削刀具材料及性能 20
2.3.1 常见的切削刀具材料 20
2.3.2 刀具材料的成分组成和特性 20
2.4 数控加工工艺基础 21
2.4.1 数控加工工艺的主要内容 21
2.4.2 数控加工工艺的特点 22
2.4.3 数控加工的特点与适应性 22
2.4.4 数控机床的选用 24
2.4.5 数控加工的工艺文件 25
2.5 典型零件加工工艺制定 31
2.5.1 可乐瓶底加工工艺制定实例 31
2.5.2 叶片加工工艺制定实例 32
2.5.3 凸凹腔加工工艺制定实例 35
3 数控车削工艺与编程基础 38
3.1 数控车削工艺基础 38
3.1.1 切削原理 38
3.1.2 车刀、刀片（修光刃）的种类及其标记方法 39
3.1.3 车刀夹紧方式 41
3.1.4 刀具几何参数的选择原则 41
3.2 数控车削编程基础 42
3.2.1 概述 42
3.2.2 坐标系 43
3.2.3 数控车床常用指令及其特点 44
3.2.4 刀具功能 48
3.2.5 恒切削速度控制 51
3.2.6 螺纹切削的加工特点和切削用量选择 51
4 FANUC0i数控车床系统编程 56
4.1 FANUC0i系统常用指令功能 57
4.1.1 插补功能 57
4.1.2 倒角、倒圆编程功能 58
4.1.3 角度编程功能 60
4.1.4 坐标系功能 61
4.1.5 参考点功能 61
4.1.6 进给功能 62
4.1.7 主轴功能 62
4.1.8 刀具功能 63
4.1.9 辅助功能 64
4.2 螺纹切削功能 64
4.2.1 等螺距螺纹切削 64
4.2.2 螺纹切削循环 66
4.2.3 复合螺纹切削循环 69
4.3 固定循环功能 70
4.3.1 单一形状外径／内径切削循环功能 70
4.3.2 端面切削循环 72
4.3.3 复合型固定循环功能 74
4.4 综合实例 78
4.4.1 综合实例（一） 78
4.4.2 综合实例（二） 80
4.4.3 综合实例（三） 82
4.5 用户宏程序编程 84
4.5.1 宏程序格式 85
4.5.2 宏程序的调用 88
4.5.3 宏程序编程实例（一） 90
4.5.4 宏程序编程实例（二） 92
4.6 习题 95
5 FANUC0i数控车床操作 99
5.1 机床面板介绍 99
5.1.1 设定与显示单元 99
5.1.2 功能键与软键 100
5.1.3 外部机床控制面板 100
5.2 机床返回参考点 102
5.3 手动方式操作（JOG） 102
5.4 手轮方式操作（HAND） 104
5.5 程序的输入与编辑 104
5.5.1 创建新程序 104
5.5.2 自动插入顺序号 105
5.5.3 程序清单的显示 106
5.5.4 字的插入、修改和删除 106
5.5.5 程序段的删除 108
5.5.6 程序号的检索 109
5.5.7 顺序号的检索 110
5.5.8 程序的删除 110
5.5.9 程序的复制 111
5.6 图形模拟 112
5.7 刀具参数与刀具补偿参数的设置 114
5.8 对刀操作 115
5.8.1 手动对刀 115
5.8.2 MDI试切和磨耗设置 117
5.8.3 工件原点偏移设置 118
5.9 MDI运行方式 120
5.10 空运行方式 121
5.11 自动加工方式（MEM） 121
5.12 与计算机进行数据传送方式（通信与DNC） 122
5.12.1 通信接口参数的设置 123
5.12.2 DNC运行 123
5.12.3 程序的计算机输入 124
5.12.4 程序的计算机输出 124
5.13 机床的维护与保养 124
5.13.1 一般维护与保养注意事项 124
5.13.2 每日维护与保养工作 125
5.13.3 每周的维护与保养工作 125
5.13.4 每月维护与保养工作 125
5.13.5 每半年的维护与保养工作 125
5.13.6 每年的维护与保养工作 125
5.14 数控车床的安全操作注意事项 126
6 数控铣削工艺与编程基础 127
6.1 数控铣削工艺基础 127
6.1.1 铣刀的种类和用途 127
6.1.2 铣削方式 128
6.1.3 铣刀刀柄类型 132
6.2 数控铣削编程基础 132
6.2.1 坐标系 132
6.2.2 刀具补偿 133
6.2.3 数控铣床常用指令 139
6.2.4 编程举例 145
7 SIEMENS 802D系统数控铣床编程 148
7.1 指令代码 148
7.2 SIEMENS 802D编程指令 151
7.2.1 绝对和增量的混合编程G90、G91、AC、IC 151
7.2.2 圆弧插补指令 151
7.2.3 倒角和倒圆角 152
7.2.4 螺旋插补G3/G2、TRUN 152
7.2.5 螺纹切削G33、G63、G331、G332 153
7.2.6 极坐标／极点定义G110、G111、G112 154
7.2.7 返回固定点、回参考点 155
7.2.8 可编程功能指令 155
7.2.9 切进切出指令 159
7.2.1 0编程举例 162
7.3 循环指令 165
7.3.1 钻孔循环指令 167
7.3.2 攻丝循环指令 172
7.3.3 镗孔循环指令 174
7.3.4 铣槽循环指令 177
7.3.5 铣端面CYCLE71 181
7.4 参数化编程 182
7.4.1 参数赋值 183
7.4.2 函数表达式 183
7.4.3 程序跳转 184
7.5 编程实例 185
7.6 习题 195
8 SIEMENS 802D数控铣床操作 201
8.1 机床面板介绍 201
8.2 开机回参考点 204
8.3 手动方式操作（JOG） 205
8.4 手轮方式操作（HAND） 207
8.5 程序的输入与编辑 208
8.6 图形模拟 211
8.7 刀具参数及刀具补偿参数的设置 212
8.7.1 输入刀具参数及刀具补偿参数 212
8.7.2 建立新刀具 213
8.7.3 输入／修改零点偏置值 214
8.7.4 R参数设置 218
8.8 对刀操作 218
8.8.1 确定刀具补偿值 218
8.8.2 确定工件补偿值 220
8.8.3 工件零点MDA方式检验 221
8.9 MDA运行方式 221
8.9.1 MDA基本设置 221
8.9.2 端面铣削 222
8.10 自动加工方式（AUTO） 223
8.10.1 选择和启动零件程序加工 225
8.10.2 程序段搜索加工 225
8.10.3 停止、中断及重新返回加工 227
8.11 与计算机进行数据传送与DNC加工 227
8.11.1 通过RS232接口进行数据传送 227
8.11.2 DNC自动加工 228
8.11.3 数控铣床安全操作注意事项 229
参考文献 230